Bazalt to skała. Bazalt to twardy kamień - tak może się wydawać outsiderowi, który po raz pierwszy odwiedził Sikachi-Alyan, patrząc na słynne petroglify przedstawione na ogromnych głazach.

Ale po dokładnym przestudiowaniu tego problemu okazało się, że bazalt może być bardzo inny. Jest między innymi tuf bazaltowy – który nie jest taki twardy. W 2012 roku osobiście przeprowadziłem eksperyment polegający na narysowaniu jednego z kamieni, znajdującego się daleko od samego kompleksu. Udało mi się zrobić w głazie wyżłobienie lekko spiczastym kawałkiem kamienia o szerokości około 1 cm i głębokości pół centymetra w zaledwie kilka minut! I to jest słynna twardość bazaltu? Tak, na brzegu są jej bardzo solidni przedstawiciele, ale stanowią mniejszość. I okazuje się, że legenda, że ​​kamienie „kiedyś były miękkie”, jest nie do utrzymania. W końcu kamienie są miękkie i teraz!

Pamiętam, że długo wędrowałem wśród nich, nie rozumiejąc, skąd biorą się dziwne pasy na wierzchołkach bruku, jakby były cięte szlifierkami w różnych kierunkach, albo piłowano na nich deski. Wszystko okazało się proste i stało się jasne, gdy okazało się, że kamienie są miękkie. Tyle, że miejscowi rybacy często wiążą swoje łodzie grubym metalowym drutem, który przy sporym podnieceniu wody nieustannie ociera się o kamień, w końcu szlifując go i tworząc rowki. Prosty drut!

Okazuje się, że każdy rybak z przeszłości, długo siedzący na brzegu, mógłby po kolei wydłubywać twarze Sikachi-Alyan – po prostu z nudów, z tego, że nie mają nic do roboty. Być może zrozumienie, że kamień bazaltowy na brzegach Amuru wcale nie jest lity, było pierwszym niezwykłym wynikiem badań. Jednak ten artykuł nie dotyczy tego...

Wcześniej publikowaliśmy już zdjęcie kamienia znalezionego w tym samym miejscu, w Sikachi-Alyan, na którym pozostał niezwykły ślad, jakby przejeżdżali po nim palcami, gdy głaz był miękki, lub powiedzmy kilka razy kij. W okolicy nie ma nic takiego.

To zrodziło tajemnicę. Nie mówię, że bardzo chciałem go rozwiązać, ale stało się interesujące, czy kamień może być naprawdę miękki? A teraz, po pewnym czasie, czekał mnie już drugi, wręcz szok, gdy najpierw słowo „Bazalit” (izolator ciepła z bazaltu) zaczęło mi przecinać uszy – i po rozprawie nagle dowiedziałem się, że topnienie punkt bazaltu wynosił tylko 1300 - 1400 stopni. Tych. nawet poniżej temperatury topnienia żelaza! Wcześniej zawsze wydawało mi się, że ciepło do topienia dowolnego kamienia powinno wynosić co najmniej 3 tysiące stopni, ale tak się nie stało.

Innymi słowy, każdy poważny pożar w regionie Sikachi-Alyan może z łatwością zmiękczyć te kamienie do stanu półstałej lawy. A potem łatwo sobie wyobrazić, jak tuż po pożarze można podejść do takiego kamienia i przejechać po nim czymś twardym, ceramicznym lub żelaznym (drzewo szybko się zapali od dotknięcia takiej roztopionej lawy).

Kilkadziesiąt cegieł szamotowych, dmuchawa i węgiel to wszystko, czego potrzeba, aby uzyskać temperaturę topnienia do półtora tysiąca stopni, zgodnie z poniższym linkiem:

Zgodnie z tekstem powyższego tematu – taka nieco zawiła konstrukcja wystarczy do bardzo szybkiego stopienia aluminium. Ale według autora w tym procesie przetopił również stalowy tygiel, w którym znajdowało się to aluminium. A to już temperatura powyżej 1400 stopni, która jest niezbędna do topienia bazaltu.

Więc w niedalekiej przyszłości, jak tylko znajdę cegły szamotowe (ogniotrwałe) i glinę, kilka garści węgla i zdobędę ceramiczny lub inny tygiel, spróbuję zbudować podobną konstrukcję. Już obiecali, że rzucą mi chłodnicę powietrza.

PS "Dlaczego jest to konieczne?" - ty pytasz. A ja odpowiem: „Jeszcze nie wiem”. Ale wydaje się, że jeśli możliwe jest stopienie bazaltu w takich warunkach, stworzy to nowy łańcuch myśli o tym, jak można by stworzyć niektóre rysunki w Sikachi-Alyan. I ogólnie pomoże spojrzeć z drugiej strony na życie prekursorów z Amuru.

A poza tym wszystko inne - po prostu ciekawe.

PS2. I coś jeszcze... O tak. Takie przykłady to dobry sposób na zrozumienie, jak stereotypowe może być czasami nasze myślenie. Być może ktoś się ze mną nie zgodzi, ale kilka lat temu miałem jasny pogląd, że każdy bazalt to bardzo twardy kamień. A sam kamień jest a priori zmiażdżony prawie niemożliwy. Myślenie się zmienia...

RenegadePizza Guy

Czy kamień można poddać recyklingowi przez stopienie i schłodzenie? [Zamknięte]

Właśnie o tym myślałem od jakiegoś czasu.

Załóżmy, że do wyrzeźbienia posągu użyto marmurowego bloku. Większość kamienia odłamała się i jest praktycznie bezużyteczna. Może zamiast rzucać, rozpłynie się z powrotem w cegły?

Pytam o to bo prawdopodobnie będzie wymagało dużo prądu i ciepła. Nie jestem też pewien, czy proces topnienia i chłodzenia zmieni materiał, na przykład uczyni go bardziej kruchym.

Edycja: Aby wyjaśnić, nie mam na myśli konkretnie marmuru. Chcę wiedzieć, co zwykle jest wymagane do stopienia kamienia, czy proces chłodzenia będzie miał na to wpływ i czy w ogóle byłoby to praktyczne

Raditz_35

Pytasz, czy można stopić kamień i ponownie go schłodzić, czy pytasz konkretnie o marmur, czy ma to sens ekonomiczny, czy jest to dobre dla środowiska, czy pytasz, jak pewne rodzaje kamieni są zrobione? geologicznie? Mogę wymyślić kilkanaście innych interpretacji dla twojego pytania, może powinieneś być bardziej konkretny

Andrew Dodds

Marmur będący węglanem wapnia jest jedynym przykładem, który NIE zadziała.

AlexP

Przydatne są również wióry skalne. I nie ma ekonomicznego powodu do recyklingu kamienia - w końcu Ziemia jest ogromnym kawałkiem kamienia... Z drugiej strony recykling kamienia jest dokładnie tym, co robi cykl kamienia; zajmie to bardzo dużo czasu.

@AlexP Glass jest wykonany z materiału, który występuje obficie w skorupie ziemskiej; jeszcze go przetwarzamy.

AlexP

@Kaz: „Zrobione z”! = "Tak". Sól kuchenna jest wytwarzana z chloru (trującego gazu) i sodu (metalu, który gwałtownie reaguje z wodą). Aby zrobić szkło z piasku, zużywamy ogromną ilość energii; sensowne jest unikanie tego raz po raz, kiedy możemy ponownie użyć szkła.

Odpowiedzi

Andrew Dodds

To zależy od twojego kamienia.

Rasy takie jak granit, o dużych rozmiarach kryształów, są wynikiem BARDZO powolnego chłodzenia i krystalizacji. Więc chociaż teoretycznie można by stopić i ponownie skrystalizować ten rodzaj kamienia, prawdopodobnie zajęłoby to setki lub tysiące lat.

Bazalt, drobnoziarnista skała magmowa, byłaby w porządku. Ustabilizowanie się zajęłoby jeszcze sporo czasu.

obsydian a szkło wulkaniczne byłoby bardzo łatwe - z definicji szybko się ochładza, gdy wybuchnie. Nie ma problemów z utylizacją, z wyjątkiem niezbędnego ciepła.

Teraz problemy...

Piaskowiec(i inne skały osadowe) - oczywiście nie można ich stopić i zmienić ich kształtu. Można je zmielić na ziarnko piasku, NASTĘPNIE spróbować docisnąć je do siebie odpowiednim cementem (krzemionką lub węglanem, w zależności od oryginalnego kamienia). To wymaga presji i trochę czasu.

Łupek Teraz trzeba go nie tylko zmielić, ale także lekko przekrystalizować pod ciśnieniem kilkuset stopni, z większym naciskiem w kierunku normalnym do rozszczepiania. Przez długi czas.

Marmur Marmur nie topi się pod ciśnieniem powierzchniowym, rozkłada się na tlenek wapnia i CO2. Gdybyś miał tygiel o bardzo wysokim ciśnieniu i środek do jego podgrzania, mógłbyś stopić marmur i poddać go rekrystalizacji.

blueschist Robi się trochę trudniejsze. Potrzebujesz ciśnienia odpowiadającego około 20 km skały i temperatury około 400 stopni Celsjusza.

eklogita Rodzaj skały metamorficznej o bardzo wysokiej jakości. 45 km głębokości i ok. 700 stopni C. Od wielu lat do uzyskania wielkości kryształu.

Więc… chyba że chcesz, żeby działały z nimi gogle wulkaniczne, prawdopodobnie o wiele łatwiej byłoby po prostu kupić trochę więcej. Powstawanie skał trwa długo i zwykle w warunkach wysokiej temperatury i ciśnienia, które nie są tanie w reprodukcji.

królewiątko

Świetna odpowiedź. Powinieneś zwrócić uwagę na ogólną różnicę między skałami magmowymi (dla których z definicji działa topienie, chociaż jak wspomniałeś, czasy chłodzenia są różne) a innymi rodzajami skał.

wyrażone w liczbach

Czy możesz dodać szacunkową długość „długości”? W tej chwili nie wiem, czy to miesiące, a zatem nie opłacalne komercyjnie, czy też mówimy o stuleciach, w których najprawdopodobniej nie dożyjemy, aby zobaczyć wynik.

MSalters

@nwp: Biorąc pod uwagę, że zdecydowanie nie zabraknie nam rocka w najbliższym czasie, nawet jedna godzina nie byłaby opłacalna komercyjnie. Marmur byłby głównym wyjątkiem i to nie do końca kamień.

PlazmaHH

W przypadku wielu kamieni procesy te mogą powodować podobny skład i właściwości fizyczne, ale nie wygląd. Zwłaszcza w przypadku marmuru smugi zanieczyszczeń sprawiają, że jest tak piękny, że potrzeba jeszcze jednego kroku, aby je wkleić.

Andrew Dodds

@nwp - To zależy głównie od wielkości kryształu, a co za tym idzie niepewności. Tworzenie się największych kryształów może zająć lata, tysiące lat, w zależności od tego, jak długo granit stygnie.

Willk

Oto okazja, aby zamieścić link do mojego ulubionego odcinka „Jak to się robi: Izolacja z wełny mineralnej». Jest to precyzyjnie stopiona i przetworzona skała, która jest produkowana komercyjnie.

Pomysł został zainspirowany „włosami Pele”, które faktycznie istnieją na Hawajach: stopiony bazalt ubity w cienkie, przypominające włosy kosmyki. Na filmie pokazują, jak powstaje sztuczna lawa z pokruszonego bazaltu (i żużlu), z której następnie ubija się wełnę i wytwarza maty. Dobra wysokiej jakości.

Jednak większość kamieni topi się przy około 1500 stopniach Celsjusza (2750 Fahrenheita), poprzednia firma mówi, że robią to w 1520º C. Jest to więc dość trudne i wymaga zaawansowanej technologii.

POJO-chłopiec

Żelazo topi się w temperaturze 1538 ° C. Ponieważ żeliwo jest używane w naczyniach kuchennych od co najmniej dwóch tysięcy lat, praktyka topienia i chłodzenia wystarczająco dużych ilości materiałów w tej temperaturze nie może być uważana za „zaawansowaną technologicznie” — może sięgać późny wiek żelaza.

Alberto Jagos

Żeliwo topi się w temperaturze 1200ºC. Wielkie piece pojawiły się w Europie dopiero w XIII wieku.

POJO-chłopiec

Dzięki za korektę. Żeliwo ma niższą temperaturę topnienia niż czyste żelazo. XIII wiek dla wielkiego pieca to technologia późnośredniowieczna i wczesnorenesansowa, więc nadal nie jest uważana za technologię najnowocześniejszą.

ruakhi

@pojo-guy: „Zaawansowana technologia” niekoniecznie oznacza to, co myślisz; W Google łatwo znaleźć przykłady, w których używane są terminy takie jak „obróbka metalu”, „garncarstwo”, „astronomia”, „przemysł stoczniowy”, „jazda konna” i „koło”. (Właściwie nie do końca rozumiem, co to oznacza; nie sądzę, że jest to całkowicie bezsensowne zdanie, ale nadal jest prawdopodobnie zbyt niejasne, aby było strasznie przydatne w tej odpowiedzi.)

ChrisW

Mówiąc o marmurze, tak - historycznie ludzie karmili stary marmur architektoniczny (jak starożytny marmur rzymski) w piecu wapienniczym: aby zrobić zaprawę i beton ("wapno" jest kluczowym składnikiem cementu, zaprawy, betonu)

Karmienie marmuru w piecu

Dlaczego ludność zaczęła karmić sąsiednimi likini rzeźbiarskimi i architektonicznymi elementami marmuru, które, jak wszędzie, zdobiły niegdyś publiczne pomniki i elitarne rezydencje w Galilei? Głównym powodem tego ponownego użycia marmuru, podawanym przez naukowców, jest to, że stało się to ze względów ekonomicznych. Jak wspomniano wcześniej, marmur przewyższa wapień, jeśli chodzi o produkcję wapna. Chociaż jest to prawdą, przez większość starożytności marmur był uważany za zbyt rzadki i cenny, aby można go było wykorzystać do tego celu, a zamiast tego był używany głównie do celów dekoracyjnych i wystawnych. Kiedy w późnej starożytności zaczęto budować piece likinowe w mieście, uczeni doszli do wniosku, że stało się tak, ponieważ do tego czasu marmur był dość dostępny w postaci dekoracji architektonicznych i rzeźb. Oprócz najwyższej jakości marmuru, ponowne wykorzystanie tego kamienia z dawnych struktur miejskich prawdopodobnie pozwoliło również zaoszczędzić znaczne koszty transportu. Następnie, według tych uczonych, palenie marmuru rzeźbiarskiego i architektonicznego w piecach wapienniczych zainstalowanych w miastach w późnej starożytności wybrano przede wszystkim ze względu na wydajność produkcyjną: produkt był lepszy, a transport bardziej opłacalny.

Więc ten szczególny rodzaj „rocka” nie wymaga bardzo zaawansowanej technologii… zrobili to w prawdziwym świecie, w czasach starożytnych.

Draco18s

To nie jest tak naprawdę odpowiedź na to pytanie. Pytanie brzmi, czy potrafią zrobić kamień ze skrawków skały przez stopienie i rozpuszczenie go (na przykładzie marmuru), aby uzyskać nowy materiał do modelowania. To odpowiedź na pytanie, czy złom może być specjalnie wykorzystany do innych niż rzeźbiarskich zastosowań przemysłowych.

ChrisW

OP zapytał, czy marmur można zamienić w cegły. Inne odpowiedzi sugerowały, że jest to trudne; podczas gdy ta odpowiedź zakłada, że ​​coś podobnego zostało zrobione w prawdziwym świecie przy użyciu technologii vintage, więc może ta odpowiedź coś dodaje i była tego warta.

świetna kaczka

Nie odpowiada na pytanie. OP chce wiedzieć, czy marmur można przetopić i zamienić w marmur.

David Richerby

@ChrisW Nie, zamienia odłamki kamienia w zaprawę: cegły są zrobione z gliny. I skomentowałem jako bezpośrednią odpowiedź na twój komentarz. (Ponadto uwielbiam to, że ludzie, którzy oddają głos bez wyjaśnienia, otrzymują komentarze „Proszę o wyjaśnienie”, podczas gdy ci, którzy wyjaśniają, są uderzani „Cóż, możesz po prostu zagłosować”.

Iwaniwan

Istnieją oczywiście inne sposoby ponownego wykorzystania, niewykorzystania lub zmiany przeznaczenia rzeczy.

Odłamki można zmielić/zmielić bardzo drobno, a następnie użyć do zmieszania z inną substancją w celu zwiększenia wytrzymałości (np. wykonanie cementu lub opiłków metalowych w czymś takim jak JB Weld) lub wykonanie innych prac (papier ścierny jest bardzo dobry) zmielony kamień/minerały różnych typy naklejane na papier)

I oczywiście zawsze można stosować tylko małe kawałki systemów odwadniających, jako część dużego naturalnego filtra wody, kostki brukowej itp.

Jednak na stosunkowo małą skalę – jak te pozostałości, które były po wyrzeźbieniu Dawida przez Michała Anioła – nie zapewniłoby to wystarczająco znaczących pozostałości, aby ekonomia skali mogła zrobić cokolwiek i zrobić cokolwiek poza pozostawieniem dużych kawałków dla małych prac. lub szkolenie itp., lub wrzucanie małych kawałków do francuskiego kanału ściekowego.

Martina Bonnera

Faktycznie, w przypadku marmuru podejrzewam, że odpady Michała Anioła zostałyby spalone na wapno – marmur wytwarza wysokiej jakości wapno palone, ale zazwyczaj jest na to zbyt cenny.

Sacsayhuaman - megalityczny
kompleks świątynny położony na wysokości 3701 m n.p.m
północnych obrzeżach miasta Cusco (Peru). Być może jest to jeden z najbardziej
niesamowitych w swoim pięknie i energii zabytków architektury,
które współcześni ludzie odziedziczyli po cywilizacji,
sprzed Inków.

Z cech konstrukcyjnych Sacsayhuaman
po prostu zapierające dech w piersiach: kamienie wyrzeźbione w niezrozumiały sposób i
dopasowane do siebie z niesamowitą precyzją, połączenie ostrych krawędzi
i gładkie powierzchnie ścian.

Współcześni archeolodzy uważają, że najstarsze części tego miasta były
zbudowany przez szprota (cywilizacja okresu przedinkaskiego) tysiąc lat temu,
jednak w plemionach Inków krążą starożytne legendy, że miasto było
zbudowany w czasach starożytnych - został stworzony przez zstępujących z nieba bogów.

Tutaj możesz zobaczyć niesamowite zdjęcia starożytnego megalitu
struktury tworzące kompleks. Mury Sacsayhuaman to
ogromne mury z kamieni ważących ponad 50 ton, zamontowane
do siebie, jak części dużego „Tetrisa”, tak ciasno, że wydaje się
jakby były ze sobą połączone. Nie możesz nawet zmieścić między nimi liścia.
najcieńszy papier. Jakby nieznany gigant zgiął je i oślepił, jak
plastelina.

W wielu miejscach Sacsayhuaman znajdują się tak zwane „trony” lub
„fotele”. Jak wyjaśniają przewodnicy, są to starożytne ołtarze, ale takie
interpretacja nie jest zbyt przekonująca. Ewentualnie wycięte z
bardzo twardy materiał (z tak imponującą lekkością, jak skała)
był kawałkiem masła) płaskie powierzchnie były czymś innym.

Aż trudno uwierzyć, że to wszystko
wykonane tysiące lat temu, odkąd nawet nowoczesne przetwarzanie
narzędzia nie zawsze sprostają zadaniu. Co i
mówić o starożytnych ludach, z którymi w żadnym wypadku nie są
instalacje cyklopowe.

Często ściany zbudowane są z kamieni o różnych kształtach geometrycznych i rozmiarach (in
niektóre z nich mają 12 lub więcej twarzy), zmontowane bardzo estetycznie, ponieważ
doskonały zestaw konstrukcyjny – o gładkich powierzchniach, precyzji i gładkości
przejścia. Te same zaokrąglone rogi można zobaczyć gdzie indziej.
planety. Na przykład w tym samym Egipcie.

Archeolodzy i specjaliści w tej dziedzinie
architektura i budownictwo łamią sobie głowę: jak starożytni murarze
osiągnąć podobną dokładność w przetwarzaniu? To jest pierwsze. I po drugie,
jak udało im się przeciągnąć ciężkie bloki i je położyć
w miejscu? Jakie narzędzia i osprzęt? Czy to nadal?
istnieje czynnik obcej ingerencji, a legendy Inków mówią
prawdę o bogach, którzy zstąpili z nieba? Ale ilu było bogów?
gdyby zbudowali całą Ziemię podobnymi konstrukcjami?

Ta kwestia wymaga starannego rozwiązania. Musimy rozważyć
różne teorie. Alien - najbardziej fantastyczny z nich. Jest również
inny, bardziej „przyziemny”. Zgodnie z tą teorią megalityczna
Kompleksy ziemskie zostały zbudowane przy użyciu zaginionej już technologii. V
odległa przeszłość cywilizacji Ameryki Południowej, Eurazji, Afryki i innych
niektóre części świata miały do ​​swojej dyspozycji starożytną metodę, która pozwalała
ciąć, transportować i montować wielotonowe bloki kamienne w
w sposób przepisany przez budowniczych. Nowoczesna technologia jest poza zasięgiem
przenieść niektóre z tych megalitów, nie wspominając
umieść je we właściwej pozycji.

Puma Punku, Ollantaytambo, Stonehenge, piramidy - to jest dalekie od ukończenia
zwój. Takich budynków są setki. Sacsayhuaman to tylko jeden z nich. Za pomocą
według wielu badaczy, takich jak Jan Peter de Jong, Christopher
Jordan i Jezus Gamarra, starożytne cywilizacje Peru i Boliwii miały
tajna technologia, która pozwoliła zmiękczyć kamienie.

Jako dowód cytują
gładkie granitowe ściany Cuzco, podobne do gigantycznego szklistego
struktura, która jest możliwa tylko pod wpływem ultrawysokiej temperatury -
co najmniej 1100 stopni Celsjusza. Na tej podstawie naukowcy
wniosek: „Starożytny człowiek posiadał zaawansowaną technologię, która
pozwoliła mu stopić kamienie, które następnie zostały umieszczone w pożądanym
pozycja - wśród wstępnie ułożonych sztywnych bloków wielokątnych - i
schłodzony.

Wszystko to sprawia, że ​​jest to niezwykłe
zagadka, która kwestionuje dzisiejsze racjonalne rozumienie.
Produktem końcowym są doskonale ukształtowane kamienie, które pozostają
bezpiecznie osadzone wśród innych kamieni w prawie idealnym
sposób, sprawiając wrażenie, że megality zostały przetopione we właściwy sposób
pozycja. Mocno zamocowane kamienie ustawione są w takiej pozycji,
że nawet kartki papieru nie da się włożyć między nie. A wszystko to było
osiągnięte tysiące lat temu.

Yong i Jordan są pewni, że umieli topić kamień nie tylko w starożytności
Peru i Boliwia; wierzą, że dowody takiej technologii
można znaleźć na całym świecie. Ta metoda może wyjaśnić, w jaki sposób
Inkowie, Majowie, Aztekowie, Olmekowie budowali swoje budowle, a także
cywilizacje, które głęboko zamieszkiwały Amerykę Środkową i Południową
starożytności. W wielu kompleksach można znaleźć dziwne ślady - jak
jakby kamień był obrabiany, gdy był w stanie „miękkim”. Ale jak
zmiękczone monolity?

Brytyjski topograf i podróżnik, podpułkownik Percy Fawcett opowiedział o tym naprawdę niesamowitą historię.

W lasach na zboczach gór Boliwii i Peru żyje mały ptaszek, który wygląda jak
dla zimorodka. Gniazduje nad rzeką - w zadbanej rundzie
dziury na powierzchni skalistych zboczy. Widać te dziury
każdy, ale dotarcie do nich nie jest łatwe. Z reguły przyszłe „gniazda”
znaleziono tylko tam, gdzie żyją te ptaki.

Kiedyś pułkownik wyraził zdziwienie: jakie to szczęście ptaki takie znalazły
wygodne otwory - zgrabne, jakby były wydrążone wiertłem. Okazało się,
że te dziury robią same ptaki. Lecą do klifu, trzymając się
dziobowe liście jakiejś rośliny, a potem czepiając się skały jak dzięcioły
za drzewem zacznij pocierać jego powierzchnię ruchem okrężnym, aż
aż liść się rozpadnie. Potem znowu odlatują i wracają z
liście, kontynuując proces tarcia.

Po trzech lub czterech razach ptak nie przynosi już świeżych liści. Ona
zaczyna dłutować kamień ostrym dziobem i - oto i oto! - zaczyna się skała
kruszą się jak mokra glina; powstaje w nim okrągła dziura,
wystarczająco głęboka, by ptak mógł zbudować gniazdo.

Był jeszcze jeden przypadek. Wraz z innymi Europejczykami i Amerykanami, on
udał się do obozu górskiego znajdującego się w Cerro di Pasco (centralne
część Peru). Na terenie wykopalisk udało im się znaleźć gliniane naczynie z
niezrozumiała ciecz, bezpiecznie zapieczętowana woskiem. Butelka została otwarta
myśląc, że zawiera popularny napój alkoholowy chicha
lokalna populacja.

Gęsta, lepka ciecz w naczyniu pachniała
niezbyt przyjemne, a firma uznała, że ​​pierwsi powinni spróbować
jeden z miejscowych Indian. Jednak degustacja nie odbyła się, ponieważ
ekspert długo i desperacko się opierał. W rezultacie butelka pękła i
dziesięć minut później skała pod tym miejscem stała się miękka, jak mokra
cement. Kamień zamienił się w pastę i stał się jak wosk, z którego
można wyrzeźbić wszystko.

Wkrótce Fawcett miał szczęście zobaczyć samą roślinę, której sok
dał taki fantastyczny efekt - ok 30 cm wzrostu, z ciemnym
czerwonawe liście.

Jako przykład podam inny przykład. Twoja próba reprodukcji
budowy Sacsayhuaman i Ollantaytambo podjął się Francuz Jean-Pierre
Protzen z Uniwersytetu Kalifornijskiego. Od kilku miesięcy on
eksperymentowałem z różnymi metodami kształtowania i dopasowywania tego samego
skały, które były kiedyś używane przez Inków lub ich
przodkowie. Czas powstania konstrukcji kamiennych Cusco Protzen
uważany za rok 1438., kiedy do władzy doszedł dziewiąty Inca Pachacuti, rzekomo
nakazał zbudować stolicę rodzącego się imperium. Dowiedział się,
że niesamowite budynki zostały wykonane bardzo prostymi środkami:

„Kamienie zostały wybrane z osuwisk lub po prostu odłamane - ze skalistego
występy, kliny. Gdyby zaistniała potrzeba podzielenia dużych bloków,
użyto dużych rębaków do kamienia. Do dalszego przetwarzania
kamienie, używano mniejszych młotków półkilogramowych - do tego czasu
aż kamień nabierze pożądanego kształtu.

Dopasowywanie jednego kamienia do drugiego
został przeprowadzony metodą prób i błędów, poprzez ściskanie już ułożonych
kamienie. Eksperymenty pokazują, że dzięki tym metodom kamień można
wydobyty, rozdrobniony, ociosany i dopasowany bez większego wysiłku i w skrócie
czas".

Ale czy ta teoria wyjaśnia dokładność w ułamkach milimetra,
połączenie technologii i estetyki, geometria połączeń, często zakrzywionych?..
Protzen był zdumiony „stopniami swobody, które pozwalają na przesuwanie bloków
wokół i wewnątrz pozycji. Ten problem doprowadził go do serii pytań.
dotyczące załadunku i transportu kamieni, do których
nie mógł. Protzen zauważył również, że nacięte znaki znalezione na
niektóre kamienie do złudzenia przypominają niedokończony obelisk w
Egipski Asuan. Tak więc konstrukcja megalityczna
struktury to wciąż nierozwiązana zagadka.

Elena Muravyova dla Neveroyatno.info

Znany "blat" sprzedaje swoim gościom, że góry Iranu, Turcji i Grecji to " marmur stopiony przez bombardowanie VCC - wielkiej kosmicznej cywilizacji".
Zdjęcia z podróży po Iranie, Turcji i Grecji są tam ciekawe, ale wydaje się, że nie ma tam chemików.
Również chemię traktuję z szacunkiem z daleka, ale teraz pojawiają się duże wątpliwości co do „topnienia marmurowych gór”.

Ale wiele rzeczy nie jest jasne, jak to się robi, pomijając nawiasy topienie marmuru.

# Behistun_Inskrypcja

lawa krzemowa

Najbardziej charakterystyczny dla wulkanów Pacyfiku Pierścień Ognia. Zwykle bardzo lepki i czasami zamarza w ujściu wulkanu przed zakończeniem erupcji, tym samym ją zatrzymując. Zatkany wulkan może nieco puchnąć, a następnie erupcja z reguły powraca z silną eksplozją. Przeciętny przepływ takiej lawy wynosi kilka metrów dziennie, a temperatura wynosi 800–900 °C. Zawiera 53-62% dwutlenku krzemu (krzemionka). Jeśli jego zawartość osiągnie 65%, lawa staje się bardzo lepka i powolna. Kolor gorącej lawy jest ciemny lub czarno-czerwony. Zestalone lawy krzemowe mogą tworzyć czarne szkło wulkaniczne. Takie szkło uzyskuje się, gdy stop szybko się ochładza, nie mając czasu na

Marmur(starogrecki μάρμαρος - „biały lub błyszczący kamień”) - skała metamorficzna składająca się tylko z kalcytu CaCO3. Podczas rekrystalizacji dolomitu CaMg(CO3)2 powstają kulki dolomitowe.
Powstawanie marmuru jest wynikiem tzw. procesu metamorfizmu: pod wpływem określonych warunków fizykochemicznych zmienia się struktura wapienia (skały osadowej pochodzenia organicznego), w wyniku czego powstaje marmur.
W praktyce budowlanej „marmur” nazywa się skałami metamorficznymi o średniej twardości, które wymagają polerowania ( marmur, marmurkowy wapień , gęsty dolomit, węglan brekcje i konglomeraty węglanowe).

Do tej pory słowo „marmur” odnosi się do różnych ras, które są do siebie podobne. Konstruktorzy nazywają marmur dowolnym trwałym wapieniem, który można polerować. Czasami podobna rasa jest mylona z marmurem serpentynit. Prawdziwy marmur na lekkiej przerwie przypomina cukier.

O wydobyciu marmuru w Iranie, tak, wydobywają:
Z przyjemnością przedstawiamy naszą korporację "Omarani Yazdbaf" jest znanym koncernem wydobywczym kamienia. Nasza firma wydobywa onyks (jasnozielony, biały), marmur (kremowy, pomarańczowy, czerwony, różowy, żółty) oraz trawertyn (czekolada, brąz
---
Ogólnie nic nie jest jasne - kto wspiął się na górę i dlaczego wybił ulgę w górach.

Kamień - granit, wapień, marmur, diabaz, bazalt - od dawna służył człowiekowi jako materiał budowlany. Co zainspirowało ludzi do stopienia kamienia? Jakie cechy wyróżnia kamień topiony?

Topiony kamień nie ustępuje porcelanie pod względem kwasoodporności. Nawet we wrzących kwasach, które rozpuszczają metale przez kilka godzin, a czasem nawet minut, odlewanie w kamieniu nie zapada się. Odporność na ścieranie stopionego kamienia jest znacznie wyższa niż metali, materiał nie podlega „starzeniu się9raquo”, „fatigue9raquo”, jest mu nieznany. Bez względu na przenikliwe zimno. A dzięki odlewaniu odśrodkowemu ma jeszcze wyższą wydajność.

Do zalet kamienia topionego należy prostota technologii jego produkcji. Zgarnij kamień łyżką koparki, załaduj go i zanieś do pieców. Nie bez znaczenia jest fakt, że aby uzyskać jakikolwiek metal, trzeba przerobić znacznie więcej „rudy”, niż metal z niego wychodzi. Podczas przetwarzania kamienia odpady stanowią nie więcej niż dziesięć procent.

Niestety jest kruchy. Ale siła wzrasta, jeśli jest wzmocniona metalem. Ponadto stopiony kamień jest wrażliwy na nagłe zmiany temperatury. Obecnie dopuszczalne normy w środowisku płynnym to 100, w powietrzu - 250 stopni. Trwają prace nad uzyskaniem odlewów żaroodpornych. Istnieją już kompozycje, które wytrzymują spadki temperatury o 500, a nawet 600 stopni.

Nawet przy braku niedoboru metalu zastosowanie odlewu kamiennego będzie po prostu konieczne. Oto jeden z niezliczonych przykładów. Produkcja nawozów, takich jak superfosfat, budziła kiedyś wielką troskę specjalistów. Metalowe ostrza mieszadeł nie wytrzymywały długo wpływu agresywnego środowiska. A te same ostrza ze stopionego kamienia okazały się prawie dwadzieścia razy mocniejsze. Ogólnie rzecz biorąc, odlewanie kamienia jest najbardziej pożądane wśród chemików. I nie bez powodu. Oszczędza tysiące ton niezwykle rzadkiego ołowiu, znacznie wydłuża żywotność sprzętu. I tak w Kuźnieckim Zakładzie Hutniczym wanny trawiące wyłożone płytkami z lanego kamienia trwają sześć lat, a wyłożenie ołowiane wymieniano po sześciu miesiącach.

Zastąpienie rur metalowych rurami wykonanymi z odlewu kamiennego ma również znaczący efekt ekonomiczny. W Zakładzie Górniczo-Przeróbczym Krzywy Róg metalowy rurociąg do transportu rudy trwał najwyżej sześć miesięcy, a rury z topionego kamienia osiem razy dłużej. Tace żeliwne do hydraulicznego usuwania popiołu w elektrowniach cieplnych psują się po 9-12 miesiącach. A rury odlewane z kamienia mogą służyć zarówno przez 20, jak i 30 lat.

1975 Komitet Centralny Wszechzwiązkowej Leninowskiej Ligi Młodych Komunistów, wyd. „Młody strażnik”
2009 „Eureka! 9raquo;

16. Produkcja metali. Kiedy kamień się topi?

Oto twoje obecne wychowanie - powiedział pouczająco Yanechek. - A jeśli czasem powiesz coś swojemu synowi, odpowiada: „Ty, tato, nie rozumiesz tego, teraz innym razem, w innej epoce ... W końcu broń kostna, jak mówi, nie jest jeszcze ostatnim słowem: pewnego dnia materiał”. No wiesz, to za dużo: czy ktoś kiedykolwiek widział materiał mocniejszy niż kamień, drewno czy kość! Chociaż jesteś głupią kobietą, musisz przyznać: że… że… no cóż, że to przekracza wszelkie granice.

Karola Chapka. O upadku obyczajów (ze zbioru „Apokryfy”)

Teraz po prostu nie jesteśmy w stanie wyobrazić sobie naszego życia bez metali. Jesteśmy do nich tak przyzwyczajeni, że przynajmniej podświadomie sprzeciwiamy się – i w tym jesteśmy jak bohater prehistorycznej epoki cytowanej powyżej – wszelkim próbom zastąpienia metali czymś nowym, bardziej opłacalnym. Doskonale zdajemy sobie sprawę z trudności w niektórych branżach z lżejszymi, trwalszymi i tańszymi materiałami. Habit to żelazny gorset, ale nawet gdyby był zrobiony z plastiku, to i tak byłby wygodniejszy. Jednak pominęliśmy kilka tysiącleci. Pierwsi konsumenci metalu nawet nie podejrzewali, że przyszłe pokolenia zrównają swoje odkrycie z najwybitniejszymi kamieniami milowymi na ścieżce rozwoju gospodarczego i technologicznego - wraz z nadejściem rolnictwa i rewolucją przemysłową XIX wieku.

Odkrycie nastąpiło prawdopodobnie – jak to się czasem zdarza – w wyniku jakiejś nieudanej operacji. Na przykład tak: prehistoryczny rolnik musiał uzupełnić zapasy kamiennych płyt i siekier. Ze stosu półfabrykatów, które leżały u jego stóp, wybierał kamień po kamieniu i umiejętnymi ruchami ubijał talerz po talerzu. A potem w jego ręce wpadł jakiś błyszczący kanciasty kamień, z którego, bez względu na to, jak mocno go uderzył, nie oddzielił się ani jeden talerz. Co więcej, im bardziej sumiennie bił ten bezkształtny kawałek surowca, tym bardziej zaczynał wyglądać jak ciasto, które w końcu można było kruszyć, skręcać, rozciągać i skręcać w najdziwniejsze kształty. Więc ludzie najpierw zapoznali się z właściwościami metali nieżelaznych - miedzi, złota, srebra, elektronu. W produkcji pierwszej, bardzo prostej biżuterii, broni i narzędzi mieli dość najpopularniejszej techniki epoki kamienia - ciosu. Ale te przedmioty były miękkie, łatwo łamliwe i tępe. W tej formie nie mogli zagrozić dominacji kamienia. Poza tym metale w czystej postaci, nadające się do obróbki kamienia w stanie zimnym, są niezwykle rzadkie w przyrodzie. A jednak podobał im się nowy kamień, więc eksperymentowali z nim, połączyli techniki obróbki, urządzili eksperymenty i myśleli. Musieli oczywiście znosić wiele niepowodzeń i upłynęło bardzo dużo czasu, zanim udało im się odkryć prawdę. W wysokich temperaturach, których skutki znali dobrze z wypalania ceramiki, kamień (który dziś nazywamy miedzią) zamieniał się w płynną substancję, która przybierała dowolną formę. Narzędzia mogą uzyskać bardzo ostrą krawędź tnącą, która ponadto może być ostrzona. Złamanego narzędzia nie trzeba było wyrzucać – wystarczyło je stopić i odlać ponownie w formie. Potem doszli do odkrycia, że ​​miedź można pozyskać przez prażenie różnych rud, które są znacznie bardziej powszechne i mają większą objętość niż czyste metale. Oczywiście na pierwszy rzut oka nie rozpoznali metalu ukrytego w rudzie, ale te skamieliny niewątpliwie przyciągały ich barwnym kolorem. A kiedy po długiej serii przypadkowych, a następnie świadomych eksperymentów ilościowych, doszło do odkrycia brązu - solidnego złotego stopu miedzi i cyny, dominacja kamienia, która trwała miliony lat, została zachwiana u samych podstaw .

W Europie Środkowej wyroby z miedzi pojawiły się po raz pierwszy w pojedynczych przypadkach pod koniec neolitu, nieco częściej występowały w eneolicie. Jednak jeszcze wcześniej, w siódmym - piątym tysiącleciu p.n.e. mi. na bardziej rozwiniętym Bliskim Wschodzie zaczęto pozyskiwać miedź przez wytop odpowiedni do tego celu tlenek (kupryt), węglan (malachit), a później rudy siarczkowe (piryty miedzi). Najprostszym było przetapianie rud tlenkowych ze zwietrzałych złóż miedzi. Takie rudy mogą mieć temperaturę 700-800 stopni. przywrócić do czystej miedzi:

Cu 2 O + CO U 2Cu+CO 2

Kiedy starożytni odlewnicy dodali cynę do tego produktu (pomyśl o egipskiej recepturze), powstał stop, który swoimi właściwościami znacznie przewyższał miedź. Już pół procent cyny zwiększa twardość stopu czterokrotnie, 10 procent - ośmiokrotnie. Jednocześnie temperatura topnienia brązu obniża się np. przy 13 procentach cyny o prawie 300 °C. Bramy do nowej ery otworzyły się! Za nimi nie spotkamy już tego starego homogenicznego społeczeństwa, w którym wszyscy robili prawie wszystko. Wytwarzanie przedmiotu metalowego poprzedziła długa droga – poszukiwanie złóż rudy, wydobywanie rudy, wytapianie w dołach do topienia lub piecach, wlewanie do form; wszystko to wymagało całego kompleksu specjalnej wiedzy i umiejętności. Wśród rzemieślników zaczyna się więc zróżnicowanie według specjalności: górników, hutników, odlewników, wreszcie kupców, których zawód jest niezbędny dla reszty i dlatego jest przez nich wysoko ceniony. Nie każdy mógł z powodzeniem zaangażować się w cały kompleks tak złożonych działań. Współcześni eksperymentatorzy również napotkali wiele niepowodzeń i trudności, gdy próbowali powtórzyć niektóre metody technologiczne prehistorycznych metalurgów i odlewników.

Siergiej Semenow odkrył metodą śladową i eksperymentalnie potwierdził fakt, że u zarania epoki brązu ludzie używali do wydobywania i kruszenia rud bardzo prymitywnych narzędzi kamiennych wykonanych z granitu, diorytu i diabazu w postaci motyk, pałek, kowadeł i kruszarek.

Eksperymentatorzy przetestowali wytapianie rudy malachitu w małym pogłębionym palenisku bez użycia podmuchu powietrza. Róg osuszyli i pokryli kamiennymi płytami w taki sposób, że pojawiła się okrągła strzelnica o średnicy wewnętrznej około jednego metra. Z węgla drzewnego używanego jako paliwo wykonano w kuźni konstrukcję w kształcie stożka, w środku której umieszczono rudę. Po kilku godzinach palenia, gdy temperatura otwartego płomienia osiągnęła 600–700 °C, malachit stopił się do stanu miedzi tlenkowej, czyli miedzi metalicznej nie powstała. Podobny wynik osiągnięto w kolejnej próbie, kiedy zamiast malachitu zastosowano kupryt. Przyczyną awarii był najprawdopodobniej nadmiar powietrza w kuźni. Nowa próba z malachitem pokrytym odwróconym naczyniem ceramicznym (cały proces przebiegał tak samo jak w poprzednich przypadkach) dała w rezultacie miedź gąbczastą. Eksperymentatorzy uzyskali niewielką ilość stałej miedzi tylko wtedy, gdy ruda malachitu została zmiażdżona przed wytopem. Podobne eksperymenty przeprowadzono w Austrii, której rudy alpejskie miały wielkie znaczenie dla prehistorycznej Europy. Eksperymentatorzy jednak wpompowali do pieca powietrze, dzięki czemu osiągnęli temperaturę 1100°C, co doprowadziło do redukcji tlenków do metalicznej miedzi.

W jednym z eksperymentów eksperymentatorzy odlali z brązu połowę oryginalnej kamiennej formy, która została zachowana ze znalezisk w pobliżu Jeziora Zuryskiego, do której wykonali sparowaną stronę. Obie części formy suszono w temperaturze 150°C, a brąz odlano w temperaturze 1150°C. Forma pozostała nienaruszona, odlew był dobry. Następnie postanowili wypróbować brązową formę dwulistnego siekiery znalezioną we Francji. Została dokładnie wysuszona w 150°C. Następnie polano go brązem w temperaturze 1150 °C. Otrzymano produkt doskonałej jakości. Jednocześnie nie stwierdzono najmniejszego uszkodzenia formy z brązu, co było najważniejszym wynikiem eksperymentu. Faktem jest, że przed eksperymentem niektórzy badacze wyrażali opinię, że gorący metal najprawdopodobniej połączy się z materiałem formy.

W produkcji przedmiotów o bardziej złożonej konfiguracji starożytni odlewnicy stosowali technikę odlewania z utratą formy odlewniczej. Model woskowy pokryli gliną. Po wypaleniu gliny wosk wypłynął, a następnie został zastąpiony brązem. Jednak przy wyjmowaniu odlewu z brązu formy musiały zostać rozbite, więc nie trzeba było liczyć na jego ponowne wykorzystanie. Eksperymentatorzy praktykowali tę metodę w oparciu o XVI-wieczne instrukcje technologiczne dotyczące wytwarzania złotych i srebrnych dzwonów. Podczas eksperymentów zastąpili złoto miedzią, aby jednocześnie przetestować możliwość zastąpienia metali szlachetnych zwykłymi. Temperatura topnienia złota wynosi 1063 °C, miedzi - 1083 °C. Jako próbkę wybrano odlew miedzianego dzwonu z terenu I tysiąclecia p.n.e. mi. Forma została wykonana z mieszanki gliny i węgla drzewnego, a model z wosku pszczelego. Z mieszanki gliny i mielonego węgla drzewnego zrobiono mały rdzeń, w którym umieszczono mały kamyk - serce dzwonu. Wokół rdzenia nałożono wosk cienką warstwą równą grubości ścianki przyszłego odlewu i przyklejono woskowy pierścień, aby utworzyć zawieszkę przyszłego dzwonu. Do pierścienia przymocowano woskowy trzpień w kształcie uchwytu, który służył jako zbiornik na stopiony metal podczas wlewania, krzepnięcia i kurczenia się metalu w odlewie. W woskowej skorupie w dolnej części dzwonu wycięto otwór tak, aby mieszanina kształtująca z gliny, węgla drzewnego i wosku wypełniła otwór i utrwaliła położenie rdzenia po stopieniu modelu woskowego i podczas odlewania. Zawiniętą formę przekłuwano od góry kilkoma słomkami, które później palono lub po prostu usuwano. Gorące powietrze wydostało się z formy podczas odlewania przez otwory. Całość pokryto kilkoma warstwami zmielonej gliny i węgla drzewnego i suszono przez dwa dni. Następnie ponownie pokryto go warstwą węgla i gliny (dla wytrzymałości formy), a nad piastą zamocowano lejek do nalewania z tej samej mieszanki kształtującej. Kołpak został zamocowany lekko skośnie tak, że forma została odlana w stanie pochyłym. Miało to zapewnić niezakłócony przepływ roztopionej miotły wzdłuż dolnej części jej przedniej strony, podczas gdy po przeciwnej stronie powinien nastąpić wypływ powietrza wypierany przez metal, aż cała forma zostanie całkowicie wypełniona roztopionym metalem. Fragmenty rudy miedzi przed wytopem wrzucano do bunkra zamykanego pokrywą. Po wysuszeniu formę umieszczono w piecu wyposażonym w kanał przeciągowy. Piec został napełniony 4,5 kilogramami węgla drzewnego i podgrzany do temperatury 1200 °C. Woskowy model i woskowa puszka stopiły się i odparowały, miedź stopiła się i przeszklona do formy, gdzie utworzyła metalowy dzwon. Następnie zerwano zewnętrzną „koszulkę”, usunięto metalowy zgrubienie i wykopano gliniany rdzeń, który utworzył wydrążoną część dzwonu - pozostał tylko kamyk.

Arthur Pitch przeprowadził całą serię eksperymentów poświęconych tłoczeniu brązu: drut, spirala, blacha, pierścień lity i pręt kształtowy. Zdobyte doświadczenie wykorzystał przy wytwarzaniu replik skręconych z brązu pierścieni kultury Durin, datowanych na wczesną epokę żelaza. Łącznie wykonał siedemnaście replik, z których każda opatrzona była opisem pierwowzoru archeologicznego, wykazem użytych narzędzi i urządzeń, analizą składu materiałowego, a na koniec wyjaśnieniem poszczególnych operacji i wskazaniem czas trwania procesu technologicznego. Najmniej czasu poświęcono na replikę numer dwa - dwanaście godzin. Najdłuższy - sześćdziesiąt godzin - zażądał repliki numer czternaście.

W epoce brązu zaczęły stopniowo ujawniać się niedogodności związane z produkcją, przede wszystkim ograniczona dostępność surowców w przyrodzie oraz znane wówczas wyczerpywanie się złóż. To oczywiście był jeden z powodów, dla których ludzie szukali nowego metalu, który mógłby sprostać stale rosnącym potrzebom. Żelazo spełniło te wymagania. Początkowo jego los przypominał los miedzi. Pierwsze żelazo pochodzenia meteorytowego lub uzyskane przypadkowo pojawiło się już w trzecim i drugim tysiącleciu p.n.e. mi. we wschodniej części Morza Śródziemnego. Ponad trzy tysiące lat temu piece hutnicze zaczęły działać w zachodniej Azji, Anatolii i Grecji. Pojawili się u nas w erze Hallstatt, ale ostatecznie zakorzenili się dopiero w erze La Tène.

Wśród surowców używanych w dawnym hutnictwie żelaza (tlenki, węglany, krzemiany). Najczęściej spotykane były tlenki: hematyt lub połysk żelaza, limonit lub brązowa ruda żelaza, mieszanina wodorotlenków żelaza i magnetyt, który jest bardzo trudny do odtworzenia.

Redukcja żelaza zaczyna się już przy około 500 °C. Zapewne teraz pytasz, dlaczego żelazo weszło do użytku wieki lub tysiąclecia później niż miedź i brąz. Wynika to z warunków jego ówczesnej produkcji. W temperaturach osiąganych przez pierwszych metalurgów w ich paleniskach i piecach (około 1100 °C), żelazo nigdy nie przechodziło w stan ciekły (wymagane jest do tego co najmniej 1500 °C), ale gromadziło się w postaci pastowatej masy, która w sprzyjających warunkach została wspawana w pęknięcie impregnowane żużlem i pozostałościami materiałów palnych. Dzięki tej technologii znikoma ilość węgla przeszła do żelaza z węgla drzewnego - około jednego procenta, dzięki czemu było miękkie i plastyczne nawet w stanie zimnym. Wyroby z takiego żelaza nie osiągnęły twardości brązu. Punkty łatwo się wygięły i szybko stępiły. Była to tak zwana bezpośrednia, natychmiastowa produkcja żelaza. Przetrwał do XVII wieku. To prawda, że ​​w niektórych piecach prehistorycznych i wczesnośredniowiecznych można było uzyskać żelazo o wyższej zawartości węgla, czyli rodzaj stali. Dopiero od XVII w. zaczęto stosować piece, w których wytwarzano żelazo w stanie płynnym iz dużą zawartością węgla, czyli twarde i kruche, z którego odlewano wlewek. Aby uzyskać stal, konieczne było uczynienie wysokowęglowego żelaza ciągliwego poprzez usunięcie części zawartego w niej węgla. Dlatego ta metoda nazywana jest pośrednią produkcją żelaza. Ale nawet prehistoryczni kowale poszerzyli swoje doświadczenie poprzez eksperymenty. Odkryli, że ogrzewając żelazo w kuźni, gdy temperatura z węgla drzewnego sięgała 800–900 °C, mogli wytwarzać produkty o znacznie lepszych właściwościach. Faktem jest, że na ich powierzchni tworzy się cienka warstwa o większej zawartości węgla, co nadaje przedmiotowi jakość stali niskowęglowej. Twardość żelaza wzrosła, gdy odkryto zasadę hartowania i zaczęto wykorzystywać jej zalety.

Prawdopodobnie najwcześniejszy eksperyment w badaniu starożytnej metalurgii został zlecony do przeprowadzenia około stu lat temu przez hrabiego Wurmbranda. Jej hutnicy wykorzystywali węgiel drzewny, wypalaną rudę w najprostszym piecu o średnicy półtora metra oraz w procesie wytapiania poprawiali warunki spalania poprzez słaby wtrysk powietrza. Po dwudziestu sześciu godzinach uzyskali około dwudziestoprocentowy uzysk żelaza, z którego kuto różne przedmioty. Stosunkowo niedawno angielscy eksperymentatorzy przeprowadzili również wytop rudy żelaza w podobnym urządzeniu. Zrekonstruowali prosty piec do wytapiania na podobieństwo pieca znalezionego w starożytnym rzymskim miejscu. Pierwotna kuźnia miała średnicę 120 cm i głębokość 45 cm.Przed wytopem brytyjscy naukowcy spalili rudę w środowisku utleniającym w temperaturze 800°C. Po rozpaleniu węgla drzewnego do paleniska stopniowo dodawano nowe warstwy rudy i węgla drzewnego. Podczas eksperymentu zastosowano sztuczne śrutowanie dyszą. Jedna warstwa rudy zredukowanej tlenkiem węgla przeniknęła do paleniska po około czterech godzinach. Temperatura pracy osiągnęła 1100°C, a żelazo nagromadziło się w pobliżu ujścia lancy. Wydajność podczas procesu topienia wynosiła 20 procent. Z 1,8 kg rudy uzyskano 0,34 kg żelaza.

Eksperymenty Gillesa w 1957 roku otworzyły szereg eksperymentów dotyczących redukcji rudy w różnych typach pieców szybowych. Już w pierwszych eksperymentach Joseph Wilhelm Gilles udowodnił, że prehistoryczny piec szybowy może z powodzeniem pracować wykorzystując naturalny ruch powietrza na zboczach zawietrznych. Podczas jednej z prób zarejestrował temperaturę od 1280 do 1420 °C na środku pieca i 250 °C w przestrzeni rusztu. Wynik wytopów to 17,4 kg żelaza, czyli 11,5%: wsad składał się z 152 kg rudy brązowego żelaza i połysku żelaza oraz 207 kg węgla drzewnego.

Wiele eksperymentalnych wytopów w replikach pieców z epoki rzymskiej przeprowadzono w Danii, zwłaszcza w Lejre. Okazało się, że z jednego udanego wytopu można wyprodukować 15 kg żelaza. Do tego Duńczycy musieli zużyć 132 kg rudy bagiennej i 150 kg węgla drzewnego, który uzyskano poprzez spalenie jednego metra sześciennego. m twardego drewna. Topienie trwało około 24 godzin.

W Polsce prowadzone są systematyczne eksperymenty w związku z badaniem rozległego obszaru hutniczego odkrytego w Górach Świętokrzyskich. Jego rozkwit przypada na epokę późnego Rzymu (od III do IV wieku naszej ery). Tylko w latach 1955-1966 archeolodzy zbadali w Górach Świętokrzyskich 95 kompleksów hutniczych z ponad 4 tysiącami pieców do wytopu żelaza. Archeolog Kazmezh Belenin uważa, że ​​łączna liczba takich kompleksów na tym obszarze wynosi 4000 z 300 000 pieców. Wielkość ich produkcji może osiągnąć 4 tys. ton żelaza o jakości rynkowej. To ogromna postać, która nie ma odpowiednika w prehistorycznym świecie.

Początki wspomnianego hutnictwa żelaza sięgają późnego końca (ostatniego wieku p.n.e.) i wczesnego okresu rzymskiego, kiedy to kompleksy hutnicze z dziesięcioma lub dwudziestoma piecami znajdowały się bezpośrednio w centrum osady. Ich produkty zaspokajały tylko lokalne, bardzo ograniczone potrzeby. Począwszy od okresu średniorzymskiego produkcja żelaza zaczęła mieć charakter zorganizowany, a największy rozkwit osiągnęła w III-IV wieku. Piece zostały rozmieszczone w formie dwóch prostokątnych pomieszczeń, oddzielonych sztolnią dla obsługi. W każdej z sekcji pieca zgrupowano po dwa, trzy, a nawet cztery. W jednym kompleksie znajdowało się więc kilkadziesiąt pieców, ale osiedla liczące sto, a nawet dwieście pieców nie były rzadkimi wyjątkami. Hipotezę o istnieniu w tym okresie eksportu żelaza potwierdza nie tylko liczba pieców hutniczych o wysokiej wydajności, ale także liczne znaleziska skarbów z tysiącami monet rzymskich. W dobie Wielkiej Wędrówki Narodów i we wczesnym średniowieczu produkcja ponownie spadła do poziomu odpowiadającego lokalnym potrzebom.

Warunkiem powstania takiej masowej produkcji metalurgicznej w epoce rzymskiej były wystarczające zapasy drewna i rudy. Metalurdzy stosowali brązową rudę żelaza, hematyt i żelazny dźwigar. Niektóre rudy wydobywali zwykłą metodą górniczą, o czym świadczy chociażby kopalnia Staszic z systemem szybów, sztolni oraz pozostałościami podpór i narzędzi z czasów rzymskich. Nie gardzili jednak również rudą bagienną. Zastosowano piece z głębokim paleniskiem i podwyższonym szybem, które trzeba było rozbić przy wydobyciu żelaznej gąbki (korony).

Od 1956 roku w Górach Świętokrzyskich prowadzono eksperymenty odtwarzające proces produkcyjny: wydobycie rud w ogniu (w celu usunięcia wilgoci, wzbogacenia i częściowego spalania szkodliwych zanieczyszczeń, np. siarki); pozyskiwanie węgla drzewnego poprzez spalanie węgla drzewnego w stosach; budowa pieca i suszenie jego ścian; zapłon pieca i bezpośrednie topienie; zabudowa szybu kopalnianego i wydobycie kielicha żelaznego; wykuwanie żelaznego kielicha.

W 1960 roku w jednym z najsłynniejszych miejsc (Nowa Sbupya) otwarto Muzeum Starożytnego Hutnictwa, w pobliżu którego corocznie od 1967 roku, we wrześniu, demonstrowano szerokiej publiczności technologię prehistorycznego metalurgii. Taki pokaz rozpoczyna się od dostawy rudy z kopalni do kompleksu hutniczego, w którym na różnych poziomach znajdują się piece do wytopu żelaza. Tutaj ruda jest kruszona młotkami i suszona. Suszenie i wzbogacanie rudy odbywa się w palarniach. Takie urządzenie ma postać stosu utworzonego z warstw drewna opałowego, przesuniętych przez rudę. Stos zostaje podpalony jednocześnie ze wszystkich stron. Po spaleniu wysuszoną, prażoną i wzbogaconą rudę składuje się, skąd jest zabierana do załadunku. W sąsiedztwie kompleksu znajduje się również stanowisko pracy dla górników, które pokazuje produkcję węgla drzewnego – układanie i wznoszenie pryzmy, spalanie, demontaż pryzmy, transport węgla do otwartego magazynu, przemiał i wreszcie wykorzystanie w piecu . Następnie następuje nagrzewanie pieca, montaż i układanie mieszka. Załoga kompleksu składa się z dziesięciu robotników - górników, hutników, górników węgla kamiennego i robotników pomocniczych, którzy wytapiają i jednocześnie przygotowują drugi piec do eksperymentu. Topienie trwa dalej, usuwając żelazną gąbkę z paleniska, a wał musi najpierw zostać złamany.

W 1960 roku polscy i czescy specjaliści połączyli siły i zaczęli wspólnie prowadzić eksperymenty metalurgiczne. Zbudowali dwa piece regeneracyjne oparte na modelach z czasów rzymskich. Jeden był odpowiednikiem pieca z Gór Świętokrzyskich, drugi odpowiadał znalezisku archeologicznemu w Lodenicach (Czechy). Do wytopu używano rudy hematytowej i węgla bukowego w proporcjach 1:1,5 i 1:1 oraz słaby nadmuch powietrza. Przepływ powietrza, temperatura i gazy redukujące były systematycznie kontrolowane i mierzone. Podczas eksperymentu na analogu polskiego pieca, który posiadał pogłębione palenisko i różne nadbudówki szybowe - 13, 27 i 43 cm, naukowcy odkryli, że proces wytapiania był skoncentrowany przy ujściach obu przeciwległych dysz, gdzie ruchliwy żużel i gąbka żelaza (od 13 do 23 procent żelaza i tylko około jednego procenta metalicznego żelaza w kroplach w dolnym żużlu). Temperatura w pobliżu lanc sięgała 1220–1240°C.

Proces przebiegał w podobny sposób podczas eksperymentów w piecu Lodenitz; tylko wygląd formacji żużlowych i żelaznych był inny. Temperatura w pobliżu dyszy wynosiła 1360°C. A w tej replice uzyskano żelazny krzyk ze śladami nawęglania. Żelazny kielich zawsze tworzył się na szyjach włóczni, podczas gdy lżejszy żużel spływał przez jego pory do dna na warstwę węgla drzewnego. Sprawność w obu przypadkach nie przekroczyła 17-20 proc.

Dalsze eksperymenty miały na celu wyjaśnienie poziomu słowiańskiej produkcji hutniczej w VIII wieku, której pozostałości zachowały się w kompleksach odkrytych w Želechovicach koło Uničova na Morawach. Chodziło przede wszystkim o ustalenie, czy w takich piecach można produkować stal. Jeśli chodzi o uzysk żelaza i sprawność pieca, było to drugorzędne, gdyż liczne pomiary przeprowadzone podczas eksperymentu niekorzystnie wpłynęły na proces wytopu.

Piece typu Zhelechovitsky to wspaniałe urządzenia o pomysłowym designie. Ich kształt umożliwił wykonanie wysokiej jakości wypełnienia poprzez nadzienie. Eksperymenty wykazały, że metalurdzy mogą sami wytwarzać węgiel drzewny podczas wytapiania. Paliwo trzeba było wkładać do paleniska małymi porcjami, w przeciwnym razie istniało niebezpieczeństwo zablokowania wąskiego otworu szybowego w pobliżu dna paleniska. Niskotopliwe rudy żelaza miały niepodważalną zaletę, ale piece typu żelechowickiego były w stanie zredukować zarówno hematyty, jak i magnetyty. Wstępne prażenie rudy nie było trudne i najprawdopodobniej było korzystne. Centymetrowa wielkość kawałków rudy była optymalna.

Wypełnienie utworzyło stożek topienia w palenisku pieca, a następnie zasypany materiał był następnie automatycznie transportowany do wnęki za dyszą, gdzie utworzyło się epicentrum użądlenia, w którym produkt był chroniony przed ponownym utlenieniem przez wymuszone powietrze.

Ważnym parametrem jest ilość powietrza wtłaczanego do pieca. Jeśli nie ma wystarczającego nadmuchu, temperatura jest zbyt niska. Większa objętość powietrza prowadzi do znacznej utraty żelaza przechodzącego do żużla. Optymalna objętość wdmuchiwanego powietrza wynosiła 250-280 litrów na minutę dla pieca Želechovitsky.

Eksperymentatorzy odkryli ponadto, że w pewnych warunkach stal wysokowęglową można otrzymać nawet w prymitywnych oddzielnych piecach, a zatem nie ma potrzeby późniejszego nawęglania. Podczas eksperymentów w kompleksie Želechovitsky archeolodzy zauważyli, że wszystkie piece były wyposażone w zlew za dyszą. Hipotetycznie zajęli tę przestrzeń jako komorę do ogrzewania i nawęglania nalotu, który gromadził się tam natychmiast po stopieniu. Przetestowali postawioną hipotezę w replice pieca Želechovitsky. Po wytopieniu rudy hematytu z węgla przez sześć godzin, kritsu ogrzewano w środowisku redukującym w tylnej wnęce pieca. Temperatura w komorze wynosiła 1300°C. Produkt wyjęto z pieca na czerwono-białym ogniu. Żużel płynął przez pory gąbczastej masy żelaza. Produkt zawierał nawęglane żelazo wraz z czystym żelazem.

Podczas ekspedycji archeologicznej w Nowogrodzie w latach 1961 i 1962 przeprowadzono eksperymentalne wytopy żelaza w replice starego rosyjskiego naziemnego pieca szybowego z X–XIII wieku, dobrze znanego zarówno ze źródeł archeologicznych, jak i etnograficznych. Biorąc pod uwagę fakt, że suszenie pieca z gliny - a mianowicie, z której wykonano oryginały - opóźniłoby się o kilka tygodni, eksperymentatorzy wykorzystali do jego produkcji bloki gliniane. Szczeliny między nimi wypełniono smarem z gliny i piasku. Wnętrze pieców zostało wysmarowane około centymetrową warstwą gliny i piasku. Piec miał kształt cylindryczny o średnicy 105 cm i wysokości 80 cm, pośrodku cylindra umieszczono sześćdziesięciocentymetrowy wielki piec. Średnica górnego otworu wynosiła 20 cm, palenisko - 30 cm W dolnej części pieca eksperymentatorzy wykonali otwór o wymiarach 25 x 20 cm, który służył do wstrzykiwania powietrza i uwalniania żużla. Kontrolę reżimu wewnątrz pieca prowadzono za pomocą dwóch dioptrii w ścianie, przez które wprowadzano części aparatury pomiarowej. Nadmuch został zrealizowany najnowszą metodą - silnikiem elektrycznym, którego moc dostosowano do parametrów osiąganych przez mieszki. Dwudziestocentymetrowa lanca była ponownie repliką starego typu, wykonaną z mieszanki gliny i piasku. Piekarnik suszył się przez trzy dni w normalnych warunkach atmosferycznych.

Do wytopu używali głównie rudy bagiennej o bardzo wysokiej zawartości żelaza (około 77 proc.), a w dwóch przypadkach także rudy supergenowej, która została zmiażdżona do rozmiarów orzecha włoskiego. Rudę przed napełnieniem suszono, a część palono w ogniu przez około pół godziny. Topienie rozpoczęto od wygrzewania pieca suchymi polanami sosnowymi z naturalnym ciągiem przez dwie godziny. Następnie dom został oczyszczony i pokryty cienką warstwą miału węglowego i pokruszonego węgla. Następnie zainstalowano lancę i pokryto wszystkie pęknięcia gliną. Dmuchanie rozpoczęło się, gdy szyb został całkowicie wypełniony węglem drzewnym przez otwór dymny. Po pięciu lub dziesięciu minutach sosnowy węgiel zapłonął, aw pół godziny spłonęła jedna trzecia. Powstała w górnej części kopalni pusta przestrzeń została wypełniona wsadem składającym się z węgla i rudy. Gdy mieszanina osiadła, do powstałej pustej przestrzeni dodano kolejną porcję. W sumie przeprowadzono siedemnaście podjazdów doświadczalnych.

Z wsadu składającego się z 7 kg rudy i 6 kg węgla drzewnego otrzymano 1,4 kg żelaza gąbczastego (20 proc.) i 2,55 kg żużla (36,5%). Masa węgla drzewnego w żadnym z wzniesień nie przekroczyła masy rudy. Wytopy prowadzone w podwyższonych temperaturach dawały mniejszą ilość żelaza. Faktem jest, że w wyższych temperaturach do żużla przedostawała się większa ilość żelaza. Oprócz reżimu temperaturowego, dokładność doboru optymalnego momentu uwolnienia żużla miała poważny wpływ na jakość i wydajność topienia. Przy zbyt wczesnym lub odwrotnie zbyt późnym uwalnianiu żużel absorbował tlenki żelaza, co prowadziło do mniejszej wydajności. Przy wysokiej zawartości tlenków żelaza żużel stał się lepki, przez co spływał gorzej i pozbył się żelaza gąbczastego.

Znaczenie eksperymentów nowogrodzkich jest szczególnie duże, ponieważ podczas niektórych z nich można było wypuścić żużel. Topienie trwało od 90 do 120 minut. W tego typu piecu udało się przerobić w jednym cyklu do 25 kg rudy i uzyskać ponad 5 kg żelaza. Zredukowane żelazo gąbczaste osadzało się nie bezpośrednio na dnie pieca, ale nieco wyżej. Uzyskanie metalicznego żeliwa z tego produktu było kolejną niezależną i złożoną operacją związaną z nowym ogrzewaniem. A eksperymenty te potwierdziły hipotezę, że w konwencjonalnych piecach redukcyjnych w określonych warunkach następuje nawęglanie żelaza, czyli uzyskiwanie surowej stali. W piecach redukcyjnych, w których proces przebiegał bez zrzutu żużla, otrzymano konglomerat składający się z żelaza gąbczastego (część górna), żużla (część dolna) i pozostałości węglowych. Oddzielanie żelaza gąbczastego od żużla odbywało się zwykle mechanicznie.

Niedawno archeolodzy odkryli w Morawskim Krasie, w pobliżu miasta Blansko, wiele śladów dawnej działalności hutniczej - paleniska pieców, fragmenty, mury, kopie, grudki skalne - pochodzące z X wieku. W modelu jednego z pieców kieszeniowych przeprowadzono doświadczenie, które wykazało, że w takim urządzeniu można również wytwarzać stal nawęglaną, a żelazo gąbczaste spiekało się na poziomie dyszy i dlatego nie można było go wykryć pod wlewki żużla.

Topienie skał osadowych, spiekanie kamienia (wapnia).

Witam, pomysł jest taki: mamy dużo kamienia oblężniczego, czy można go przetopić, a następnie zgodnie z zasadą drukarek 3D budować ściany budynków z kamienia monolitycznego.

Jak rozumiem, kamień powierzchniowy składa się głównie ze skał osadowych martwych organizmów, tj. wapń. Powinno być dość topliwe 580 stopni Google zasugerował, że jeśli stopisz się w tej temperaturze, to większość skał osadowych ulegnie stopieniu i nabierze plastycznej masy, takiej jak zaprawa cementowa.

Powiedz mi, że można to wdrożyć i czy mój pomysł jest naprawdę prawdziwy?

Oznacza to darmową energię.

# 7 tvv385

Google „petralgia” - stary, dość ponury temat, podobny do „metalurgii”.

Dlaczego nie? I sam się dziwię - miarka ta sama - impreza chyba zapomniała zamówić)

#8 chemik-filozof

chemik-filozof

Oblężenie to artyleria, a skały nazywane są osadowymi. Skały osadowe nie są topliwe, ponieważ ich głównymi składnikami są krzemiany, z reguły wszystkie są ogniotrwałe. Węglany osadowe nie topią się w ogóle, lecz rozkładają się. Bazalt i podobne skały są topione, ale ich temperatura topnienia zaczyna się od 900°C.

Jakby bazalt był także krzemianem.

Przeciętny skład chemiczny bazaltu wg P. Daly (%): SiO2 - 4&.06; TiO2 - 1,36; Al2O3 - 15,70; Fe2O3 - 5,38; FeO - 6,37; MgO - 6,17; CaO - 8, Na2O - 3,11; K2O - 1,52; MnO - 0,31; P2O5 - 0,45; H2O - 1,62.

a wata jest z powodzeniem wykonana z niej do izolacji termicznej.

# 9

Jakby bazalt był także krzemianem.

I kto z tym argumentuje, tylko bazalt jest główną skałą, która jest zasadniczo zestalonym (i często afirowym) stopem o temperaturze krystalizacji 900-950°C. Skały osadowe składają się z sumy pojedynczych minerałów lub fragmentów skał natrętnych. Piaskowce (mułowce, mułowce itp.) często zawierają znaczną ilość kwarcu i dlatego są dość ogniotrwałe. Gliny często charakteryzują się również ogniotrwałością. Dlatego te skały zwykle nie są używane do odlewania kamienia.

#10 TreeLoys

Czy marmur może się stopić?

Słynny „blat9”; mówi swoim gościom, że góry Iranu, Turcji i Grecji to „ marmur stopiony przez bombardowanie VCC - wielkiej kosmicznej cywilizacji «.
Zdjęcia z podróży po Iranie, Turcji i Grecji są tam ciekawe, ale wydaje się, że nie ma tam chemików.
Również chemię traktuję z szacunkiem z daleka, ale teraz pojawiają się duże wątpliwości co do „topnienia marmurowych gór”.

Ale wiele rzeczy nie jest jasne, jak to się robi, pomijając nawiasy topienie marmuru.

Odlewanie z bazaltu i diabazu jest szeroko rozpowszechnione w przemyśle.

Co więcej, jest to odlewanie w najprawdziwszym tego słowa znaczeniu, a nie, mówiąc z grubsza, mieszanina proszku kamiennego z klejem.

„Dzięki topieniu różnych skał, a następnie wlewaniu wytopu do form i chłodzeniu uzyskuje się produkty budowlane, które charakteryzują się wysoką odpornością chemiczną, wytrzymałością i twardością. Skały pochodzenia magmowego - diabazy i bazalty - są zwykle wykorzystywane jako surowce do produkcji wyrobów odlewniczych. Skały te mają dość stały skład chemiczny i umożliwiają uzyskanie produktów o dużej gęstości, odporności w środowiskach agresywnych i podwyższonej odporności na ścieranie. Produkty z diabazów i bazaltów mają ciemną barwę ze względu na obecność w nich ciemnych minerałów. Aby uzyskać jasne produkty odlewnicze z kamienia, jako surowce stosuje się piasek kwarcowy, dolomit, kredę i marmur. Fluor i tlenek cynku są wprowadzane do wsadu w celu obniżenia temperatury topnienia wsadu i wybielenia składu stopu.

Topienie diabazu i bazaltu odbywa się najczęściej w piecach kąpielowych w temperaturze 1400-1500. C. Gotowy wytop z pieca kąpielowego wchodzi do kadzi rozlewniczej (zbieralnika) i schładza się do temperatury ok. 1250 C. Schłodzenie wytopu przed wlaniem do form jest niezbędne do ukształtowania odpowiedniej struktury wyrobów i zmniejszenia odkształceń skurczowych. Stop jest następnie wlewany do form ziemnych lub metalowych lub form wykonanych z materiałów krzemianowych i stopniowo schładza się. Podczas schładzania odlewu kamiennego w formach wewnątrz wyrobów powstają szkodliwe naprężenia, które zwiększają kruchość. Aby zmniejszyć naprężenia wewnętrzne i stworzyć strukturę krystaliczną, produkty są zwykle wyżarzane w piecach tunelowych lub komorowych w temperaturze 800-900. C. Po wyżarzaniu gotowe produkty trafiają do magazynu.

Produkty do odlewania kamienia produkowane są w postaci płaskich i zakrzywionych płytek, części rynien, rur, kształtek itp. Powierzchnia produktów praktycznie nie nadaje się do obróbki skrawaniem ze względu na wysoką twardość. Absorpcja wody jest znikoma. Odporność na ciepło 150-200. C. Wysoka odporność chemiczna wyrobów odlewniczych z kamienia (kwasoodporność 99-100%) pozwala z powodzeniem stosować je w zakładach chemicznych na posadzki, kanały odpływowe, jako materiał wykładzinowy; wysoka odporność na ścieranie umożliwia zastosowanie tych produktów do wykładania młynów kulowych i innych urządzeń, w których występują duże siły ścierania.

I czy Stoleshnikov9 problem z poprawną definicją minerału, bo jeśli to co nazywa „marmurem” wcale nie „marmur”, ale „granit” - wtedy topi się, sądząc po uwadze eksperta na tym samym forum.

Nie polewać, ale często piec. Tak więc technologicznie łatwiejsze.

Granit jest dość niejednorodny i ma różne temperatury topnienia swoich składników.

Temperaturę topnienia granitu szacuje się na 950-1300 °C, co jak na dzisiejsze możliwości technologiczne jest niewiele. Granit nadaje się do topienia w stosunkowo niskich temperaturach, z wyjątkiem niektórych tlenków elementów ogniotrwałych wchodzących w jego skład, co decyduje o strukturze ziarnistej granitu.

W zasadzie możesz odlewać w granicie, jeśli sobie taki cel postawisz.

Według temperatur wybuchu jądrowego i wpływu na kamienie

Podczas legendarnej eksplozji „Ivan9 50 MT (50 000 000 ton ekwiwalentu TNT) odparowanych kamieni.

Vysoat "grzyb 9" – 64 km.

Promień „strefy aktywnej” (temperatura przekracza milion stopni) wynosi 4,5 km.

Zniszczenie przez falę uderzeniową - 400 km. od centrum.

Impuls świetlny (uderzenie) - 270 km.

Z wyspy, nad którą wysadził ładunek, pozostał równy „lizany9quot”; kamienne „lodowisko”9.

To była najbardziej stylowa eksplozja stworzona przez człowieka.

Ale potem chcieli wysadzić nie 50 MT, ale wszystkie 100 MT.
—
Góry wschodnioirańskie składają się ze skał osadowych, granitoidów i lawy

skały osadowe dzielą się na :

klastyczny (terygeniczny) (patrz piaskowiec, brekcja, mułowiec)

chemogeniczny (patrz boksyt, lateryt, sól kamienna, dolomit)

organogenne (patrz wapienie koralowe, ziemia okrzemkowa, torf, węgiel)

mieszane, na przykład wulkaniczno-osadowe (patrz tuf wulkaniczny)

Granit(włoski granito. z łac. ziarnistość- ziarno) - skała magmowa głęboka o składzie kwaśnym. normalna seria zasadowości. Składa się z kwarcu. plagioklaz. skaleń potasowy i miki - biotyt i/lub muskowit. Granity są bardzo rozpowszechnione w skorupie kontynentalnej. Wylewnymi odpowiednikami granitów są ryolity. Gęstość granitu - 2600 kg/m³, wytrzymałość na ściskanie do 300 MPa
Temperatura topnienia 1215-1260 °C;
w obecności wody i ciśnienia temperatura topnienia jest znacznie obniżona - do 650 ° C

Główny rodzaj lawy, która wybucha z płaszcza. charakterystyczne dla oceanicznych wulkanów tarczowych. Połowa składa się z dwutlenku krzemu. połowa - z tlenków glinu. gruczoł. magnez i inne metale.
Ma wysoką temperaturę (1200-1300 ° C).
Wypływy lawy bazaltowej charakteryzują się małą grubością (metry) i dużym zasięgiem (kilkadziesiąt kilometrów).
Kolor gorącej lawy jest żółty lub żółto-czerwony.

Połowa składa się z węglanów sodu i potasu.
To najzimniejsza i najbardziej płynna lawa, rozprzestrzenia się jak woda. Temperatura lawy węglanowej wynosi tylko 510–600 °C.
Kolor gorącej lawy jest czarny lub ciemnobrązowy, ale w miarę ochładzania staje się jaśniejszy, a po kilku miesiącach staje się prawie biały.
Utwardzone lawy węglanowe są miękkie i kruche, łatwo rozpuszczalne w wodzie.
Lawa węglanowa wypływa tylko z wulkanu Oldoinyo Lengai w Tanzanii.

Najbardziej charakterystyczny dla wulkanów Pacyfiku Pierścień Ognia. Zwykle bardzo lepki i czasami zamarza w ujściu wulkanu przed zakończeniem erupcji, tym samym ją zatrzymując. Zatkany wulkan może nieco puchnąć, a następnie erupcja z reguły powraca z silną eksplozją. Przeciętny przepływ takiej lawy wynosi kilka metrów dziennie, a temperatura wynosi 800–900 °C. Zawiera 53-62% dwutlenku krzemu (krzemionka). Jeśli jego zawartość osiągnie 65%, lawa staje się bardzo lepka i powolna. Kolor gorącej lawy jest ciemny lub czarno-czerwony. Zestalone lawy krzemowe mogą tworzyć czarne szkło wulkaniczne. Takie szkło uzyskuje się, gdy stop szybko się ochładza, nie mając czasu na

Marmur(starożytne greckie μά9rho; 9mu; 9alpha; 9rho; 9omicron; 9sigmaf; - „biały lub błyszczący kamień”) - skała metamorficzna składająca się wyłącznie z kalcytu CaCO3. Podczas rekrystalizacji dolomitu CaMg(CO3)2 powstają kulki dolomitowe.
Powstawanie marmuru jest wynikiem tzw. procesu metamorfizmu: pod wpływem określonych warunków fizykochemicznych zmienia się struktura wapienia (skały osadowej pochodzenia organicznego), w wyniku czego powstaje marmur.
W praktyce budowlanej „marble9raquo; zwane skałami metamorficznymi o średniej twardości, poddającymi się polerowaniu ( marmur,marmurkowy wapień. gęsty dolomit, brekcje węglanowe i konglomeraty węglanowe).

O wydobyciu marmuru w Iranie, tak, wydobywają:
Mamy przyjemność przedstawić naszą Korporację Omarani Yazdbaf, znaną korporację wydobywczą kamienia. Nasza firma wydobywa onyks (jasnozielony, biały), marmur (kremowy, pomarańczowy, czerwony, różowy, żółty) oraz trawertyn (czekolada, brąz
—
Ogólnie nic nie jest jasne - kto wspiął się na górę i dlaczego wybił ulgę w górach.

Temperatura i cechy procesu topienia diamentu

Diament to kamień szlachetny. ale jego właściwości zostały docenione przez fizykę dopiero w XVI wieku. I to pomimo faktu, że kamień został znaleziony kilka wieków wcześniej. Oczywiście, aby w pełni docenić znaczenie minerału, potrzeba było wielu eksperymentów. Podali informacje o twardości kamienia, temperaturze topnienia diamentu i innych cechach fizycznych. Ale od tego czasu kamień jest używany nie tylko jako piękny dodatek, ale także do celów przemysłowych.

Ocenę przeprowadzono w specjalnych laboratoriach. W rezultacie doprecyzowano skład chemiczny diamentu. strukturę jego sieci krystalicznej, a także kilka odkrytych zjawisk.

Eksperymenty związane z temperaturą topnienia

Jak wiadomo, sieć krystaliczna substancji ma postać czworościanu z wiązaniami kowalencyjnymi między atomami węgla. Możliwe, że ta struktura była przyczyną kilku odkryć związanych z topnieniem diamentu.

Encyklopedie minerałów podają wskaźniki topnienia diamentów na poziomie 3700-4000 stopni Celsjusza. Ale nie jest to do końca dokładna informacja, ponieważ nie nadają się do ogólnie przyjętych wzorców. W szczególności podczas topienia stwierdzono następujące efekty:

• Przy użyciu wysokich temperatur (2000 stopni Celsjusza bez tlenu) diament można zamienić w grafit. Jednocześnie dalsze zachowanie tej substancji wraz ze wzrostem temperatury wymyka się logicznemu wyjaśnieniu. Ale procesu nie da się odwrócić. W skrajnych przypadkach można uzyskać kamień syntetyczny, którego siatka krystaliczna będzie się różnić od naturalnych diamentów.
• Jeśli kamień zostanie podgrzany do temperatury 850-1000 stopni Celsjusza, zamienia się w dwutlenek węgla, czyli znika bez śladu. Taki eksperyment przeprowadzili w 1694 roku badacze z Włoch Targioni i Averani, próbując stopić kamienie i połączyć je w jeden diament.
• Badania przeprowadzono również w 2010 roku w Kalifornii, gdzie grupa fizyków doszła do wniosku, że niemożliwe jest osiągnięcie stopienia diamentu przy stopniowym podnoszeniu temperatury kamienia. Aby określić wskaźnik topnienia, konieczne jest, oprócz temperatury, oddziaływanie na diament ciśnieniem, co utrudnia pomiar. Aby naprawdę przekształcić diament w stan ciekły, naukowcy musieli włożyć dużo wysiłku. W tym celu użyli impulsów laserowych, które działały na kamień przez kilka nanosekund. Jednocześnie kamień w postaci płynnej uzyskano pod ciśnieniem 40 milionów razy wyższym niż ciśnienie atmosferyczne na poziomie morza. Ponadto, jeśli ciśnienie spadło do 11 milionów atmosfer, a temperatura na powierzchni minerału wynosiła 50 tys. Kelwinów, na kamieniu pojawiały się twarde kawałki. Nie tonęły w reszcie cieczy i na zewnątrz przypominały kawałki lodu. Wraz z dalszym spadkiem wskaźnika ciśnienia, kawałki gromadziły się, tworząc na powierzchni „góry lodowe”. Naukowcy porównali, że tak zachowuje się węgiel w składzie planet Neptun i Uran, na powierzchni tych ciał niebieskich znajdują się również oceany z ciekłym diamentem. Aby jednak udowodnić to założenie, konieczne jest wysłanie satelitów na planety, których w tej chwili nie można szybko wdrożyć.
• Jeśli działasz na kamień krótkimi impulsami światła w zakresie ultrafioletu, w minerale pojawią się małe zagłębienia. W ten sposób eksperyment potwierdza zniknięcie kamienia pod wpływem silnego ultrafioletu, czyli przemiany diamentu w dwutlenek węgla. Dlatego lasery ultrafioletowe na bazie diamentu szybko się psują i stają się bezużyteczne. Ale nie martw się, że diament na biżuterii z czasem zniknie: aby usunąć jeden mikrogram minerału, musisz trzymać diament w świetle ultrafioletowym przez około 10 miliardów lat.

Tak więc wskaźnik topnienia jest interesującą cechą diamentu. Jest to wciąż temat do badań. Wraz z pojawieniem się technologii naukowcy znajdują nowe sposoby testowania tej cechy. Na jej podstawie można wyciągać wnioski dotyczące pochodzenia kamienia, odkrywać nowe sposoby wykorzystania diamentu.