Właściwości higieniczne w produkcji fitopreparatów. Higiena pracy przy produkcji preparatów ziołowych i gotowych postaci dawkowania

Higiena pracy przy produkcji leków ziołowych

Treść

Wprowadzenie…………………………………………………………………3

1. Pozycja innowacyjna i rodzaje produkcji krajowej

Fitopreparaty……………………………………………………………5

2. Wdrażanie standardów higieny jako podstawa bezpiecznych warunków

Praca w przemyśle farmaceutycznym………………………14

Wniosek………………………………………………………………. . 20

Lista referencji ……………………………………………………. 22

Fragment

Wstęp

Aktualność tematu. W ostatnich dziesięcioleciach zastosowanie leków ziołowych w przemyśle farmaceutycznym wzrosło wykładniczo. Wynika to z faktu, że do dziś jesteśmy naocznymi świadkami niepowodzeń terapeutycznych i powikłań jatrogennych.

Obecnie w Federacji Rosyjskiej do celów leczniczych wykorzystuje się ponad 3000 substancji, substancji i preparatów leczniczych, których zestaw jest na bieżąco aktualizowany, przy czym 1/3 preparatów leczniczych wytwarzana jest z roślin leczniczych. Wraz z wprowadzeniem postępowej technologii wzrasta liczba nowych produktów leczniczych izolowanych w czystej postaci z wcześniej stosowanych roślin. Zaletą roślin leczniczych jest ich niska toksyczność i prawdopodobieństwo długotrwałego stosowania bez istotnych skutków ubocznych, a ich znaczenie lecznicze jest czasami po prostu niezastąpione.

Problem ma jednak również wadę. Tworzenie nowoczesnych produktów leczniczych na bazie materiałów o naturalnych właściwościach nie było jeszcze tak długo opanowane przez przemysł farmakologiczny, a ze względu na wydarzenia gospodarcze nie wszystkie firmy miały możliwość przestawienia się na innowacyjny sprzęt i produkcję urządzeń dla zakładów produkcyjnych z odpowiednią system bezpieczeństwa. Dlatego też istnieje poważny problem dla pracowników przemysłu farmakologicznego zajmujących się produkcją leków ziołowych.

Cel pracy: zapoznanie się z podstawami higieny pracy przy produkcji fiopreparatów.

Biorąc pod uwagę ustalony cel, należy zakończyć następujące zadania:

- naświetlenie innowacyjnej pozycji i rodzajów produkcji rosyjskich leków ziołowych;

– zapoznać się z opinią BHP przy produkcji leków ziołowych.

Literatura

1. SP 3. 3. 2. 1288-03. Miodowe preparaty immunobiologiczne. Właściwa praktyka wytwarzania miodowych preparatów immunobiologicznych. Kryteria sanitarno-epidemiologiczne // SPS „Ekspert plus. Wersja „Jesień 2010”.

2. SanPiN 2. 3. 2. 1290-03 Wymagania higieniczne dotyczące organizacji produkcji i obrotu biologicznie funkcjonalnymi dodatkami do żywności (BAA). Kryteria i standardy sanitarno-epidemiologiczne // SPS „Ekspert plus. Wersja „Jesień 2010”.

3. SanPiN 2. 3. 2. 1293-03. Surowce spożywcze i produkty spożywcze. Wymagania higieniczne ze względu na stosowane dodatki do żywności. Kryteria i standardy sanitarno-epidemiologiczne // SPS „Ekspert plus. Wersja „Jesień 2010”.

4. SP 3. 3. 2. 1248-03. Miodowe preparaty immunobiologiczne. warunki transportu i konserwacji miodowych preparatów immunobiologicznych. Kryteria sanitarno-epidemiologiczne // SPS „Ekspert plus. Wersja „Jesień 2010”.

5. SanPiN 2. 2. 4/2. 1.8.582-96. 2. 2. 4. Fizjologiczne przyczyny środowiska pracy. 2. 1. 8. Fizjologiczne przyczyny przebywania w otoczeniu przyrody. Wymagania higieniczne przy pracy ze źródłami światła i ultradźwiękami kontaktowymi miodu przemysłowego. - M.: Goskomstat, 1996. - 27 s.

6. SanPiN 2. 2. 4. 1329-03. 2. 2. 4. Higiena pracy. Fizjologiczne przyczyny środowiska pracy. Żądania zgodne z ochroną personelu przed działaniem impulsowych pól elektromagnetycznych. Kryteria i standardy sanitarno-epidemiologiczne. - M.: Goskomstat, 1994. - 48 s.

7. SanPiN 42-123-4423-87. Normy i metody kontroli mikrobiologicznej produktów spożywczych dla dzieci. Sanitarno – kryteria i normy higieniczne. - M.: Goskomstat, 1988. - 16 s.

8. Abramov, A. P. Społeczno-ekonomiczne kwestie kryteriów i ochrony pracy: pomoc edukacyjna / A. P. Abramov. - Kursk: NOU VPO „Akademia Prawa i Zarządzania (Uniwersytet)”, 2008. - 181 s.

9. Adekenov, S. M. Stanowisko i rodzaje produkcji rosyjskich leków ziołowych / S. M. Adkenov // Rosyjskie apteki. - 2010. - nr 5. - s. 12-18.

10. Bezpieczeństwo życia: podręcznik / wyd. L. A. Michajłowa. - Petersburgu. : Piotr, 2008. - 487 s.

11. Zapewnienie czystości mikrobiologicznej przy produkcji niesterylnych fitochemicznych produktów leczniczych // http://www. rozaptek. ru/archiwum/szczegóły.

Więcej prac

Fitopreparaty otrzymywane są z leczniczych surowców roślinnych. Dzielą się na dwie grupy: preparaty z roślin świeżych i preparaty z suszonych surowców roślinnych. Przetwory ze świeżych roślin dzielimy na soki i ekstrakty. Podczas ich produkcji, w przypadku naruszenia szczelności sprzętu i niskiej wydajności wentylacji, pracownicy mogą być narażeni na opary ekstrahentów (dichloroetan, etery, alkohole itp.). Operacje mielenia świeżych ziół leczniczych należy uznać za niekorzystne pod względem higienicznym, ponieważ w tym momencie kropelki ich soku i drobne cząstki mogą przedostać się do układu oddechowego, na skórę z - a - krążka do trawy; b - kosiarka bębnowa do korzeni; c - kosiarka gilotynowa do korzeni; g - kruszarka walcowa; e - młyn tarczowy; e - kruszarka młotkowa.

zakrywały części ciała (dłonie, twarz), działając jednocześnie drażniąco i uczulająco na skórę (ryc. 12.1).

Suszone preparaty ziołowe obejmują nalewki i ekstrakty.

Nalewki to ekstrakty alkoholowe lub alkoholowo-eterowe z suchych surowców roślinnych, otrzymywane bez ogrzewania i usuwania ekstrahenta. Nalewki otrzymuje się poprzez infuzję, perkolację (ciągłą filtrację przez filtr) i rozpuszczanie ekstraktów.

Ekstrakty – preparaty ziołowe, skoncentrowane ekstrakty z suchych surowców roślinnych, oczyszczone z substancji balastowych. Według koncentracji rozróżnia się ekstrakty płynne, gęste i suche. Główne operacje w schemacie technologicznym otrzymywania ekstraktów to: a) ekstrakcja suchych surowców roślinnych; b) oddzielenie fazy ciekłej od stałej poprzez osadzenie, filtrację, odwirowanie i prasowanie;

c) destylacja ekstrahentów - wody, eteru, alkoholu, chloroformu itp. poprzez odparowanie (ekstrakty gęste) lub suszenie pod próżnią (ekstrakty suche).

Istnieje wiele metod ekstrakcji. Ogólnie można je podzielić na statyczne i dynamiczne (ryc. 12.2).

Pod względem higienicznym najbardziej postępowymi metodami jest ekstrakcja dynamiczna, która opiera się na ciągłej zmianie ekstrahenta lub ekstrahenta i surowców.

Ekstrakty gęste otrzymuje się poprzez odparowanie (zagęszczenie) ekstraktów płynnych w wyparkach próżniowych w temperaturze 50-60°C.

Ekstrakty suche to ekstrakty z suchych materiałów roślinnych. Otrzymuje się je poprzez dalsze suszenie gęstego ekstraktu w próżniowej suszarce walcowej lub poprzez suszenie niezagęszczonego ekstraktu w suszarce rozpyłowej.

Warunki pracy przy wytwarzaniu preparatów galenowych i nowogalenowych charakteryzują się możliwością oddziaływania na ra -

pył roboczy roślin leczniczych powstający w procesie kruszenia surowców roślinnych, przesiewania, transportu, załadunku, rozładunku itp. Tym samym załadunkowi surowców roślin leczniczych do perkolatorów towarzyszy zanieczyszczenie powietrza obszaru pracy pyłem ziół leczniczych. Jego stężenie zależy od rodzaju materiału roślinnego, stopnia jego rozdrobnienia, masy itp.: np. stężenie pyłu Eleutherococcus przy ładowaniu do perkolatorów było 2-4 razy wyższe niż poziomy zanieczyszczeń przy ładowaniu korzeniem kozłka lekarskiego.

Pył leczniczy, w zależności od właściwości fizycznych, budowy chemicznej, może mieć różnorodne działanie na organizm: ogólnie toksyczny, drażniący skórę, alergizujący itp. Na przykład podczas ładowania ziele wilczej jagody zawierające alkaloidy z grupy atropiny, dostaje się na skórze, powoduje podrażnienia. Przy długotrwałym narażeniu, zwłaszcza gdy pył tego zioła przedostaje się przez drogi oddechowe, działanie toksyczne objawia się zawrotami głowy, ogólnym pobudzeniem, przyspieszeniem akcji serca i oddychania. Pył czerwonej papryki, szałwii, piołunu itp. działa drażniąco na skórę.Opisano przypadki zmian alergicznych w kontakcie z pyłem trawy cytrynowej, lycopodium i innymi ziołami.

Przygotowanie preparatów galenowych i nowogalenowych wiąże się z zanieczyszczeniem powietrza w miejscu pracy oparami ekstrahentów i rozpuszczalników (alkohol, eter, chloroform, dichloroetan itp.). Przykładowo, w szeregu przedsiębiorstw na terenie pomieszczeń do produkcji roztworów alkoholowych stwierdzono wysokie stężenia oparów alkoholu etylowego, gdzie w 20-30% pobranych próbek zawartość oparów w powietrzu obszaru roboczego przekraczała dopuszczalną wartość RPP.

W połączeniu z czynnikiem chemicznym w niektórych obszarach pracownicy są narażeni na jednoczesne działanie mikroklimatu, determinowane nadmiernym ciepłem i hałasem.

O charakterze i nasileniu oddziaływania czynnika chemicznego na osoby pracujące w sklepach galenowych decyduje doskonałość stosowanych urządzeń technologicznych, skład surowców leczniczych, a także rozwiązania budowlano-planistyczne pomieszczeń i organizacja wymianę powietrza w nich.

Badania pokazują, że w przedsiębiorstwach, w których do produkcji preparatów ziołowych i nowogalenowych powszechnie stosuje się szczelne urządzenia, a procesy załadunku, rozładunku i transportu półproduktów oraz gotowych postaci farmaceutycznych są zmechanizowane, stężenie par i aerozoli ekstrahentów i leków w powietrzu nie przekracza dopuszczalnych poziomów. Jednocześnie naruszenie szczelności sprzętu i komunikacji, wykorzystanie pracy fizycznej, obecność otwartych powierzchni, nieciągłość procesów technologicznych, niedoskonałość urządzeń wentylacyjnych są jedną z przyczyn wysokiej zawartości szkodliwych substancji w powietrzu obszaru roboczego, który jest 2-5 razy lub więcej wyższy niż MPC.

Najważniejszym środkiem poprawy zdrowia w warsztatach produkujących preparaty ziołowe jest racjonalizacja procesów technologicznych wraz z powszechnym wprowadzeniem automatyzacji i mechanizacji. Uszczelnienie urządzeń, komunikacji, przenośników itp. jest ważnym warunkiem w systemie działań zapobiegawczych. Wentylacja nawiewno-wywiewna odgrywa ważną rolę w poprawie warunków pracy. W pierwszej kolejności należy wyposażyć lokalne urządzenia odciągowe przy kruszarkach, przesiewaczach wibracyjnych, miejscach załadunku i rozładunku surowców, składników pomocniczych itp.

Wyjątkowo dużą rolę w zapewnieniu normalnych warunków pracy odgrywają decyzje planistyczne sklepów galenicznych, uwzględniające emisję szkodliwych substancji i źródeł hałasu. Środki ochrony indywidualnej mają ogromne znaczenie w zapobieganiu szkodliwemu wpływowi czynników produkcji. Pracownicy obsługujący kruszarki, młyny, sita, przenośniki ślimakowe, taśmowe i inne urządzenia technologiczne muszą być wyposażeni w kombinezony, okulary ochronne typu 03-N, 03-K, rękawice, maski oddechowe typu ShB-1. Dodatkowo aparatczycy mający kontakt z ekstrahentami organicznymi muszą posiadać maski przeciwgazowe z wkładem filtrującym klasy A.

2. Charakterystyka higieniczna głównych procesów technologicznych 2 s.

czynności przygotowawcze. 3 s.

Rzeczywiste procesy uzyskiwania narkotyków. 5 stron

operacje końcowe. 7 s.

3. Ogólna charakterystyka czynników przemysłowych determinujących warunki pracy

W produkcji leków 7 pp.

czynnik chemiczny. 7 s.

Kurz 9 stron.

Mikroklimat. 9 s.

Hałas strona 10
4. Higiena pracy przy produkcji antybiotyków 10 stron.
5. Główny schemat technologiczny izolacji i oczyszczania antybiotyków 11 stron.

6. Charakterystyka higieniczna warunków pracy i stanu zdrowia

Praca przy produkcji antybiotyków 13 s.

7. Higiena pracy przy produkcji preparatów ziołowych i gotowych postaci dawkowania 16 stron.

8. Charakterystyka higieniczna warunków pracy przy produkcji leków ziołowych 16 stron.

9. Charakterystyka higieniczna warunków pracy przy produkcji leków w ampułkach 18 stron.

10. Charakterystyka higieniczna warunków pracy przy produkcji tabletek 21 stron.

11. Genetyczna charakterystyka warunków pracy przy produkcji tabletek 24 strony.
12 Zakończenie strona 26
13. Literatura 28 stron.
^ HIGIENA PRACY W PRZEMYŚLE CHEMICZNYM I FARMACEUTYCZNYM

Przemysł chemiczny i farmaceutyczny jest jedną z wiodących gałęzi gospodarki narodowej. Obejmuje kompleks produkcyjny, w którym obok chemicznych metod przetwarzania materiałów szeroko stosuje się biologiczną syntezę leków.

Współczesny przemysł chemiczny i farmaceutyczny posiada szereg cech, które determinują specyfikę jego rozwoju, np. wysokie wymagania dotyczące czystości chemicznej produktów. Dodatkowo w przypadku leków przeznaczonych do iniekcji podskórnych, domięśniowych i wlewów dożylnych zapewniają pełną sterylność. Ich jakość musi ściśle odpowiadać wymaganiom Farmakopei Państwowej Rosji.

Kolejną cechą przemysłu chemiczno-farmaceutycznego jest niewielki wolumen produkcji większości leków.

Przemysł ten charakteryzuje się także dużym zużyciem surowców, co wynika z wieloetapowości i złożoności syntezy leków.

Wreszcie przemysł chemiczny i farmaceutyczny charakteryzuje się stosunkowo szybkim odnawianiem asortymentu leków. Ta cecha, a także niewielka wielkość produkcji leków, doprowadziła do powszechnego stosowania kombinowanych schematów technologicznych, które pozwalają na produkcję 2-3 rodzajów leków lub więcej w ciągu roku. Ponadto wszystkie substancje produkowane przez ten przemysł muszą zostać przetworzone na gotowe postacie dawkowania. Te cechy przemysłu chemicznego i farmaceutycznego stawiają przed nauką i praktyką higieniczną szereg nowych i złożonych zadań w zakresie organizacji i prowadzenia zajęć rekreacyjnych.

^ Charakterystyka higieniczna głównych procesów technologicznych

W branży chemiczno-farmaceutycznej istnieje kilka grup przedsiębiorstw. Wiodące wśród nich są fabryki produkujące leki syntetyczne, fabryki antybiotyków oraz przedsiębiorstwa produkujące leki i gotowe postacie dawkowania.

Przemysłowa produkcja leków syntetycznych opiera się na powszechnym stosowaniu syntezy organicznej, co przybliża te przedsiębiorstwa do przemysłu chemii podstawowej.

Przedsiębiorstwa antybiotykowe zrzeszają się w specjalnej grupie. Wynika to z faktu, że podstawą procesu technologicznego otrzymywania tych leków jest synteza biologiczna.

Cechą charakterystyczną fabryk produkujących farmaceutyki galenowe i gotowe postacie dawkowania jest uwalnianie dużej liczby różnorodnych leków w postaci płynnych ekstraktów i nalewek, roztworów do wstrzykiwań w ampułkach, tabletkach, drażetkach, plastrach itp.

W przemysłowej produkcji preparatów chemicznych i farmaceutycznych szeroko wykorzystuje się różnorodne surowce, otrzymywane zarówno z produktów roślinnych i zwierzęcych, jak i na drodze syntezy chemicznej. Najczęściej są to surowce chemiczne. Surowce mineralne wykorzystywane są do produkcji soli nieorganicznych, a także składników do różnych syntez związków organicznych. Stosuje się dużą liczbę kwasów mineralnych i zasad. Początkowe surowce organiczne dostarczane są przez przemysł koksochemiczny, petrochemiczny, barwników anilinowych i przedsiębiorstwa głównej syntezy organicznej.

Do produkcji leków powszechnie stosuje się surowce zwierzęce, w szczególności histydynę otrzymuje się z krwi zwierząt, adrenalinę z nadnerczy, insulinę z trzustki, tarczycę z tarczycy itp.

Wszystkie rodzaje operacji technologicznych w produkcji leków można podzielić na procesy przygotowawcze, faktyczne uzyskania leku, operacje końcowe i dodatkowe.

Operacje przygotowawcze - magazynowanie, przemieszczanie materiałów stałych, ciekłych i gazowych, ich przetwarzanie: od mielenia i kruszenia surowców stałych, oddzielanie ciał stałych, usuwanie z nich cieczy i gazów metodami sedymentacji, filtracji, wirowania, chłodzenia, krystalizacji, odkurzanie itp.

Rzeczywiste procesy otrzymywania leków opierają się na procesach metabolicznych, termicznych, elektrochemicznych, biologicznych, elektrolizie itp. Na tym etapie procesu technologicznego zachodzą reakcje sulfonowania, nitrowania i halogenowania, aminowania i utleniania, redukcji i utleniania itp.

Na ostatnim etapie leki są suszone, kruszone, tabletkowane, ampułkowane, pakowane i konfekcjonowane.
^ czynności przygotowawcze. Znacząca część surowca do produkcji leków galenowych i syntetycznych występuje w stanie stałym i poddawana jest rozdrabnianiu i mieleniu. Potrzeba tej operacji często pojawia się przy uzyskiwaniu postaci dawkowania (tabletki, drażetki itp.). Kruszenie odbywa się na kruszarkach szczękowych, walcowych, stożkowych, młotkowych i innych. Mielenie odbywa się za pomocą młynów kulowych i porcelanowych, dezintegratorów. Niewielkie ilości produktu leczniczego rozdrabnia się w moździerzach napędzanych mechanicznie, Islamgulov, Excelsior itp.

Zagrożeniami zawodowymi podczas kruszenia, mielenia i oddzielania oryginalnych produktów leczniczych są kurz, intensywny hałas i ogólne wibracje. Pył emitowany jest w miejscu wejścia surowców leczniczych lub gotowego produktu do kruszarek i młynów oraz w miejscu wyjścia rozdrobnionej substancji.

Operacją niekorzystną pod względem higienicznym jest rozdzielanie materiałów na frakcje. Istotnym źródłem emisji pyłów są stosowane w tym procesie separatory powietrza i sita mechaniczne. Przy produkcji leków małotonażowych (np. leków hormonalnych) często stosuje się ręczne pocieranie sit, co wiąże się z wydzielaniem się pyłu i zanieczyszczeniem skóry i kombinezonów pracowników.

Aby przeciwdziałać powstawaniu pyłu, należy odpowiednio zorganizować proces technologiczny i sprzęt, tak aby miejsca powstawania pyłu były zasysane przez zakurzone powietrze. Ponieważ hałas i wibracje w kruszarniach i kruszarkach mogą przekraczać dopuszczalne wartości, urządzenia te należy umieścić w odrębnych pomieszczeniach produkcyjnych, a fundamenty pod nimi nie powinny być łączone z konstrukcjami budynku. W walce z hałasem i wibracjami konieczne jest stosowanie urządzeń i materiałów przeciwhałasowych i tłumiących drgania. Wskazane jest zdalne kontrolowanie procesów mielenia i kruszenia.

Znaczący wpływ na poziom zanieczyszczenia powietrza w miejscu pracy substancjami szkodliwymi na etapie przygotowawczym zapewnia transport początkowych komponentów. Wynika to z dużego obciążenia urządzeń komunikacyjnych, obecności mechanizmów i urządzeń przeznaczonych do przemieszczania substancji, które nie posiadają skutecznych urządzeń wyciągowych oraz niezbędnej szczelności.

Podczas transportu pracownicy mogą mieć kontakt nie tylko z oparami i gazami, ale także z płynnymi i luzem szkodliwymi substancjami. W niektórych przypadkach nadal stosuje się ręczny transport, załadunek i rozładunek surowców leczniczych (na przykład pochodzenia roślinnego).
Transport substancji ciekłych odbywa się rurociągami za pomocą pomp, ciśnienia powietrza lub pary, grawitacji i podciśnienia. Substancje gazowe transportowane są poprzez kompresję i próżnię. Zaopatrywanie surowców w sprężone powietrze wiąże się ze wzrostem ciśnienia w sieciach komunikacyjnych, co może prowadzić do wydzielania się szkodliwych oparów i gazów poprzez nieszczelności rurociągów, aparatury i zbiorników. Należy zwrócić uwagę na niedoskonały higienicznie transport produktów płynnych przy użyciu pomp, który jest dodatkowym czynnikiem przyczyniającym się do zanieczyszczenia powietrza chemikaliami. Z tego punktu widzenia najkorzystniejszy jest transport produktów płynnych grawitacyjnie lub za pomocą próżni. Główne wymagania higieniczne dotyczące urządzeń to odporność rurociągów, uszczelek i materiałów uszczelniających na działanie cieczy, wymiana pomp dławnicowych na bezdławnicowe i zanurzeniowe.

Dostawy stałych surowców leczniczych (produktów pochodzenia roślinnego, substancji organicznych i mineralnych) z magazynów surowców do warsztatów przygotowawczych, z jednego urządzenia na drugie, realizowane są za pomocą przenośników taśmowych, wind, ślimaków oraz układów pneumatycznych i hydraulicznych . Sposób transportu zależy od stanu skupienia substancji, ich toksyczności, charakteru produkcji itp.

Dokonując oceny higienicznej tych procesów należy zauważyć, że transport z wykorzystaniem przenośników taśmowych, ślimaków itp. wiąże się ze znacznym wydzielaniem pyłu. Najdoskonalsze pod względem higienicznym jest dostarczanie surowców suchych transportem pneumatycznym.

^ Rzeczywiste procesy uzyskiwania narkotyków.

Ten etap technologiczny otrzymywania preparatów leczniczych charakteryzuje się dużą różnorodnością procesów i operacji technologicznych, stosowanych urządzeń i środków chemicznych. Znaczący udział w przemysłowej syntezie półproduktów i substancji leczniczych odgrywają procesy związane z reakcjami podstawienia atomów wodoru w jądrze związków aromatycznych przez określone grupy atomów, przemianą podstawników już obecnych w cząsteczce związku organicznego na inne w celu nadania jej nowych właściwości i wreszcie zmiany struktury węglowej cząsteczki. Są to reakcje nitrowania, sulfonowania, halogenowania, redukcji, alkilowania itp. Procesy te przeprowadza się w reaktorach różnego typu, które mają swoją nazwę w zależności od przeprowadzanych w nich reakcji chemicznych (chlorator, nitrator, siarczan itp.). ).

Reaktory mogą pracować w warunkach wysokiego i normalnego ciśnienia atmosferycznego lub w próżni. Mogą to być działania okresowe i ciągłe. Są to zbiorniki stalowe, ołowiane lub żeliwne z mieszadłami lub bez, z ogrzewaniem lub chłodzeniem. W zależności od procesów zachodzących w reaktorach stosuje się różne typy mieszadeł: łopatkowe, śrubowe, ramowe, kotwiczne itp.

Głównym szkodliwym czynnikiem w komorze reaktora jest chemicznie t. Miejscami uwalniania substancji toksycznych z reaktorów mogą być dławiki mieszadeł, włazy, przez które załadunek i rozładunek produktów, szkiełka pomiarowe, wzierniki, połączenia kołnierzowe. Jednocześnie skład i poziom substancji szkodliwych w powietrzu w miejscu pracy zależą od doskonałości używanego sprzętu, rodzaju otrzymywanego półproduktu leczniczego lub gotowego leku, sposobu działania i innych czynników. Niekorzystne warunki higieniczne mogą wynikać z czynności ręcznych, np. podczas pomiaru poziomu cieczy, pobierania próbek. Przejście urządzeń na proces próżniowy, zastosowanie zamkniętych reaktorów z mieszadłami ekranowanymi oraz automatyka w znaczący sposób ograniczają uwalnianie szkodliwych substancji do powietrza w pomieszczeniach roboczych.

Dużą część na tym etapie zajmują procesy separacji składników chemicznych. Głównym sprzętem do przeprowadzania takich operacji jest aparatura destylacyjna i jednostki destylacyjne. Konserwacja tego sprzętu wiąże się z możliwością kontaktu pracowników ze szkodliwymi substancjami, które mogą przedostać się do powietrza przez systemy łączności, włazy, krany, miejsca pobierania próbek itp.

Procesy filtracji i wirowania są szeroko stosowane w celu rozdzielenia zawiesin na fazę stałą i ciekłą. Filtrację przeprowadza się na filtrach o działaniu okresowym i ciągłym. Do pierwszych zalicza się filtry ssące, prasy filtracyjne, filtry liściowe, do drugich zalicza się filtry bębnowe, tarczowe i taśmowe. Eksploatacji filtrów ssących i pras filtracyjnych często towarzyszy wydzielanie się substancji toksycznych do powietrza w miejscu pracy, wiąże się to z wykorzystaniem pracy fizycznej i możliwością intensywnego zanieczyszczenia skóry i kombinezonu. Z higienicznego punktu widzenia korzystniejsze są filtry bębnowe, które są szczelne i wyposażone w wentylację wyciągową.

Do szybkiego oddzielania półproduktu leczniczego stosuje się wirówki okresowe i ciągłe. Wirówki okresowe są mniej doskonałe i mają wiele wad, z których głównymi są niedogodności związane z usuwaniem sprasowanego materiału, stosowanie pracy ręcznej i brak niezawodnej szczelności. Te niedociągnięcia są przyczyną uwalniania szkodliwych substancji do powietrza w miejscu pracy i zanieczyszczenia skóry.

Higienicznie niezawodne są filtry zmechanizowane i zamknięte, samoopróżniające się wirówki z dolnym wyładowaniem, bębnowe filtry próżniowe i automatyczne prasy filtracyjne.

Znaczna część półproduktów i gotowych leków poddawana jest suszeniu. Proces ten jest niezbędny przy produkcji leków galenowych, syntetycznych, antybiotyków, witamin itp. Wilgoć usuwana jest w sposób mechaniczny (filtracja, tłoczenie, wirowanie), fizykochemiczny (absorpcja przez materiały higroskopijne) i termiczny (parowanie, parowanie i kondensacja).

W produkcji leków najczęściej stosuje się suszarki komorowe, bębnowe, natryskowe, szybowe i inne. Pracom konserwacyjnym na większości suszarek towarzyszy zwiększone wytwarzanie ciepła bezpośrednio w miejscu pracy i wydzielanie się substancji toksycznych.

Istotną wadą suszarek jest niewystarczająca mechanizacja i uszczelnienie procesów załadunku i rozładunku substancji poddawanych suszeniu, co powoduje zanieczyszczenie powietrza w strefie pracy pyłem gotowego produktu. Znacznie mniej szkodliwych substancji emituje się przy zastosowaniu suszarni ciągłych (grabienie, natryskiwanie, bębny suszące itp.), wyposażonych w pełne uszczelnienie i mechanizację procesów załadunku i rozładunku.

Procesy odparowania i krystalizacji są szeroko stosowane w produkcji leków. Te pierwsze służą do uzyskania bardziej stężonych roztworów z mniej stężonych (preparaty syntetyczne i ziołowe, antybiotyki, witaminy itp.). W tym celu najczęściej stosuje się wyparki wielopłaszczowe. Niekorzystne higienicznie operacje podczas pracy z nimi to dostarczanie roztworów i rozładunek gotowego produktu, ponieważ towarzyszy im uwalnianie szkodliwych związków do powietrza w miejscu pracy.

Procesy krystalizacji stosuje się przy oczyszczaniu substancji leczniczych z zanieczyszczeń lub oddzielaniu od cieczy. Procesy te prowadzone są w formach typu otwartego i zamkniętego. Główną wadą tego sprzętu jest niewystarczające uszczelnienie i mechanizacja procesów załadunku i rozładunku substancji leczniczych.

Korzystniejsze warunki sanitarne na stanowiskach pracy powstają podczas konserwacji krystalizatorów próżniowych.

Uzyskanie gotowych postaci dawkowania w postaci tabletek, pigułek, ampułek składa się z wielu procesów przygotowawczych i podstawowych oraz operacji przeprowadzanych w określonej kolejności na odpowiednim sprzęcie.

^ operacje końcowe. W końcowej fazie procesu technologicznego substancje lecznicze są etykietowane, konfekcjonowane i konfekcjonowane. Postacie dawkowania pakowane są w plastikowe, papierowe i szklane pojemniki. Większość operacji na tym etapie jest zmechanizowana.

Pył jest głównym czynnikiem niekorzystnym higienicznie na tym etapie produkcji leku. Pracownicy z reguły są narażeni na pył o złożonym składzie, ponieważ jednocześnie można pakować i pakować kilka rodzajów leków.

Praca półzmechanizowaną, a zwłaszcza ręczną metodą pakowania i konfekcjonowania tabletek, ampułek, drażetek, a także klejenie pudełek i konwali z paskami celofanu oraz szereg innych operacji wiąże się z wymuszoną pozycją ciała.

^ Ogólna charakterystyka czynników przemysłowych determinujących warunki pracy przy produkcji leków.

1. Czynnik chemiczny. Badania wykazują, że głównym niekorzystnym czynnikiem eksploatacyjnym środowiska produkcyjnego w przedsiębiorstwach przemysłu chemicznego i farmaceutycznego jest zanieczyszczenie powietrza w miejscu pracy, odzieży i skóry szkodliwymi substancjami organicznymi i nieorganicznymi.

Zanieczyszczenie powietrza substancjami toksycznymi jest możliwe na wszystkich etapach procesu technologicznego: podczas operacji przygotowawczych, głównych i końcowych. Głównymi przyczynami zawartości szkodliwych substancji w powietrzu w pomieszczeniach przemysłowych są niedoskonałość sprzętu, naruszenie reżimów technologicznych, brak lub niewystarczająca mechanizacja wielu operacji związanych z transportem, załadunkiem i rozładunkiem materiałów z aparatury, stosowanie nieszczelny sprzęt, przelewanie się produktów chemicznych przy napełnianiu aparatury i inne

Skład substancji zanieczyszczających powietrze na stanowiskach pracy w większości przedsiębiorstw produkujących leki jest złożony, ze względu na jednoczesną obecność wielu składników chemicznych w postaci aerozoli, par lub gazów. W zależności od etapu procesu technologicznego, rodzaju otrzymywanego produktu leczniczego, powietrze w pomieszczeniach produkcyjnych może być zanieczyszczone początkowymi, pośrednimi i gotowymi produktami syntezy chemicznej. Jednocześnie przedostawanie się szkodliwych substancji do organizmu odbywa się głównie przez drogi oddechowe oraz w mniejszym stopniu przez skórę i przewód pokarmowy.

Oddziaływanie substancji szkodliwej na organizm możliwe jest na różnych etapach procesu technologicznego: przy przygotowaniu surowców, realizacji właściwych procesów uzyskania produktu leczniczego, aż do operacji końcowych. Jednocześnie o dotkliwości i charakterze wpływu czynnika chemicznego na organizm pracowników decyduje doskonałość technologii i sprzętu, skład substancji leczniczej, a także decyzje konstrukcyjne i planistyczne pomieszczeń i organizacja w nich wymiany powietrza.

Istotną rolę w zanieczyszczeniu powietrza w obiektach przemysłowych odgrywa charakter procesu technologicznego, a przede wszystkim jego nieciągłość. Realizacja procesów według schematu okresowego wiąże się z wielokrotnym załadunkiem i rozładunkiem cieczy lub materiałów sypkich, stosowaniem różnych sposobów transportu przetwarzanego materiału. To znacznie komplikuje organizację skutecznych działań zapobiegających zanieczyszczeniu powietrza. Jednocześnie organizacja procesu technologicznego według schematu ciągłego pozwala wykluczyć szereg procesów i operacji (rozładunek, transport, załadunek półproduktu itp.), które są źródłem zanieczyszczenia powietrza w obszarze roboczym. Ponadto tworzone są sprzyjające warunki do eliminacji pracochłonnych i niebezpiecznych operacji ręcznych.

Na poziom zanieczyszczenia powietrza oparami i gazami substancji szkodliwych duży wpływ ma wielkość ciśnienia w urządzeniach i sieciach komunikacyjnych. Z higienicznego punktu widzenia najkorzystniejsze warunki powstają podczas syntezy leków prowadzonej w próżni, ponieważ w tym przypadku z urządzenia nie mogą uwolnić się substancje toksyczne. Procesy próżniowe odbywają się w sekcji reaktora i są szeroko stosowane w suszeniu i izolacji leków.

Jednocześnie wiele procesów chemicznych syntezy półproduktów i gotowych leków przebiega pod podwyższonymi i wysokimi ciśnieniami, np. Tworzenie aniliny z chlorobenzenu przebiega w temperaturze około 200 „C i ciśnieniu 5,9-9,8 MPa (60-100 atm), hydroliza aminy do fenolu przebiega w temperaturze 350°C i pod ciśnieniem 19,6 MPa (200 atm).

W takich procesach szczelność sprzętu osiąga się poprzez zastosowanie połączeń kołnierzowych rur i urządzeń o specjalnej konstrukcji z wykorzystaniem fluoroplastów, azbestowo-ołowiowego i innych materiałów uszczelniających.

Jak wykazały specjalne obserwacje chronometryczne, operator przy produkcji preparatów sulfanilamidowych średnio 10-12% czasu pracy spędza w warunkach wysokiego stężenia substancji szkodliwych w powietrzu. Największe zanieczyszczenia substancjami chemicznymi obserwuje się w momencie wycieku urządzeń technologicznych, np. na etapie hydrolizy siarczanu fenylohydrazyny przy produkcji amidopiryny podczas pobierania próbek przez otwarty właz aparatu, stężenie dwutlenku siarki może będzie 4 razy wyższa niż RPP.

2. Kurz. Zanieczyszczenie powietrza w pomieszczeniach pracy pyłem obserwuje się głównie na etapach przygotowawczych i końcowych otrzymywania substancji leczniczych. Głównymi źródłami emisji pyłu na etapie przygotowawczym są dostawy surowców z magazynów do warsztatów produkcyjnych, a także operacje związane z kruszeniem, mieleniem, przesiewaniem, transportem, załadunkiem itp.
Tym samym na stanowiskach pracy obserwuje się znaczną ilość pyłu podczas mielenia materiałów roślinnych, kruszenia początkowych składników środków syntetycznych. Jednocześnie poziom zapylenia może być 3-5 razy wyższy niż dopuszczalny.

W końcowym etapie otrzymywania leków najczęściej wysokie, kilkukrotnie wyższe od dopuszczalnych poziomy zanieczyszczenia powietrza pyłem gotowego leku obserwuje się w procesie tabletkowania, drażetkowania, suszenia, mielenia, przesiewania mieszanin, napełniania i pakowanie gotowych leków. W tych warunkach pył leczniczy należy uznać za pył przemysłowy i truciznę przemysłową. Zawartość pyłu w powietrzu obszaru roboczego podczas pracy na sitach wibracyjnych, a zwłaszcza przy ręcznym przesiewaniu pojemnika

5 razy lub więcej przekraczają dopuszczalne wartości. Tak, w trakcie
ręczne stężenie pyłu opakowaniowego w strefie oddychania pracowników
może osiągnąć 100 mg/m 3 i więcej.

Wiadomo, że charakter oddziaływania pyłu na organizm i stopień nasilenia zmian biologicznych w dużej mierze zależy od jego rozproszenia. Pył niektórych leków w 85-98% składa się z cząstek mniejszych niż 5 mikronów, co powoduje przenikanie dużej ilości leków do organizmu przez drogi oddechowe i narządy trawienne (ze śliną).

3.Mikroklimat. W przedsiębiorstwach przemysłu chemicznego i farmaceutycznego mikroklimat pomieszczeń przemysłowych musi spełniać wymagania określone w SanPiN 2.2.4.548-96. Jednak badania pokazują, że przy niewystarczającej izolacji termicznej powierzchni ogrzewanych aparatów i komunikacyjnych sieci grzewczych możliwe jest, że pracownicy pracujący jednocześnie mogą mieć wpływ na czynnik chemiczny i mikroklimat. Podwyższona temperatura powietrza występuje głównie w komorach suszących oraz w aparatach, w których reakcja przebiega z wydzieleniem ciepła lub w wysokiej temperaturze (krystalizatory, rozpuszczalniki, hydrolizery itp.). Tak więc w ciepłym sezonie temperatura powietrza na tych obszarach może osiągnąć 34–38 ° C przy wilgotności względnej 40–60%.

Zatem mikroklimat termiczny na poszczególnych stanowiskach pracy przedsiębiorstw przemysłu chemicznego i farmaceutycznego jest dodatkowym czynnikiem pogarszającym działanie czynnika chemicznego.

4. Hałas.Źródłem hałasu przemysłowego na stanowiskach pracy przy produkcji leków jest wiele urządzeń technologicznych. Należą do nich sprężarki, filtry próżniowe, suszarki bębnowe, wirówki, kruszarki, przesiewacze wibracyjne, pompy próżniowe itp. W niektórych przypadkach poziom hałasu może przekraczać dopuszczalny poziom. Tak więc na stanowiskach pracy przy wirówkach parametry hałasu mogą przekraczać dopuszczalne wartości o 5 dB, w pompie próżniowej - o 5-6 dB, w sprężarce - o 14-17 dB.

Najbardziej niekorzystnymi obszarami są maszynownie, w których całkowity poziom hałasu o wysokiej częstotliwości często przekracza wartości dopuszczalne o 20-25 dB. Należy pamiętać, że hałas przemysłowy, nawet na akceptowalnym poziomie, może nasilić niekorzystne działanie środków chemicznych.

^ HIGIENA PRACY W PRODUKCJI ANTYBIOTYKÓW

Antybiotyki – substancje wytwarzane przez mikroorganizmy, rośliny wyższe i tkanki zwierzęce w procesie życia i posiadające działanie bakteriobójcze lub bakteriostatyczne. Obecnie istnieje około 400 antybiotyków należących do różnych klas związków chemicznych. Właściwości antybakteryjne antybiotyków stały się podstawą ich szerokiego zastosowania w medycynie, zwłaszcza w leczeniu i profilaktyce chorób zakaźnych i procesów zapalnych.

Oprócz zastosowania w medycynie antybiotyki znalazły zastosowanie w przemyśle spożywczym oraz mięsnym i mleczarskim do produkcji konserw.

Proces technologiczny otrzymywania antybiotyków składa się z kilku etapów, prowadzonych w określonej kolejności i na odpowiednim sprzęcie:

A) hodowla inokulum i biosynteza antybiotyków (fermentacja);

B) wstępna obróbka płynu hodowlanego;

C) filtrowanie radia;

D) izolacja i oczyszczanie chemiczne (metoda ekstrakcyjna, metoda wymiany jonowej, metoda strącania);

D) wytwarzanie gotowych postaci dawkowania;

E) pakowanie i pakowanie

Podstawą wstępnych procesów technologicznych jest uprawa nasion (producent) w kolbach i fermentorach. Wyhodowany szczep produkcyjny producenta przekazywany jest do specjalnych urządzeń – inokulatorów w celu jego dalszego wzbogacenia. Proces hodowli grzybów i bakterii w inokulatorach odbywa się w ściśle określonych warunkach, które zapewniają systemy ogrzewania i chłodzenia, dopływ powietrza oraz urządzenia do mieszania masy produkcyjnej. Następnie producent przechodzi do fermentacji. Przez fermentację rozumie się hodowlę (hodowlę) producenta i utworzenie maksymalnej ilości antybiotyku. Antybiotyki są syntetyzowane w komórkach mikroorganizmów lub uwalniane podczas biosyntezy do płynu hodowlanego.

^ Suszarka

Czysty antybiotyk Główny schemat technologiczny odzyskiwania i oczyszczania antybiotyków.

Głównym wyposażeniem procesu fermentacji są fermentory, które mają ogromne pojemności do 100 000 litrów. Wyposażone są w systemy ogrzewania i chłodzenia, dopływ sterylnej mieszaniny powietrza, mieszadła, a także urządzenia do załadunku i rozładunku pożywki, płynu hodowlanego. Ten etap procesu technologicznego charakteryzuje się szczelnością stosowanych urządzeń, co powoduje możliwość zanieczyszczenia powietrza substancjami używanymi do biosyntezy antybiotyków, a także samą biomasą powstającą na końcu procesu. proces fermentacji jest praktycznie wykluczony.

Ze względu na to, że antybiotyki tworzą nierozpuszczalne związki z wieloma substancjami obecnymi w płynie hodowlanym, w celu zwiększenia stężenia, a także pełniejszego wytrącenia zanieczyszczeń, płyn hodowlany zakwasza się do pH 1,5-2,0 szczawiowym lub mieszaniną szczawiu i kwasu szczawiowego. kwasy solne. Poddaną obróbce ciecz hodowlaną filtruje się z grzybni i wytrąconych substancji balastowych, aż do uzyskania klarownego filtratu, zwanego roztworem natywnym. Filtrację oczyszczonego płynu hodowlanego przeprowadza się na prasach filtracyjnych typu otwartego, w wyniku czego może nastąpić rozpryskiwanie roztworu natywnego. Ręczny rozładunek pras filtracyjnych naraża pracowników na kontakt z płynem hodowlanym zawierającym antybiotyki.

Kolejnym etapem otrzymania antybiotyku jest izolacja i oczyszczanie chemiczne. Na tym etapie roztwór antybiotyku jest zagęszczany i oczyszczany do takiej czystości, aby można było z niego otrzymać gotowy lek. Zawartość antybiotyku w roztworze natywnym jest bardzo niska, dlatego jego wyizolowanie w czystej postaci, oczyszczenie i doprowadzenie do gotowej postaci dawkowania jest procesem bardzo złożonym i czasochłonnym: np. uzyskanie 1 kg antybiotyku, należy przetworzyć około 600 litrów płynu hodowlanego.

Do izolacji i chemicznego oczyszczania antybiotyków stosuje się jedną z następujących metod: metodę ekstrakcji przy użyciu różnych rozpuszczalników; metoda strącania; metoda wymiany jonowej. Najszersze zastosowanie w biosyntezie antybiotyków znalazły metody ekstrakcji i wymiany jonowej, a w ostatnich latach metodę wymiany jonowej do izolacji i oczyszczania antybiotyków zaczęto stosować także do otrzymywania innych leków. Jego główną zaletą jest eliminacja konieczności stosowania toksycznych i wybuchowych rozpuszczalników. Metoda jest korzystna ekonomicznie, ponieważ jej technologia jest prosta i nie wymaga drogiego sprzętu i surowców.

Ekstrakcja antybiotyków z roztworu natywnego odbywa się w ekstraktorach-separatorach, których główną wadą jest konieczność ręcznego rozładunku, w wyniku czego powietrze w warsztatach może zostać zanieczyszczone rozpuszczalnikami, na przykład izooktanolem podczas produkcji tetracykliny i oksytetracykliny.

Wraz z rozpuszczalnikami kwas oleinowy, wodorotlenek sodu, kwas szczawiowy, alkohole butylowe i etylowe, octan butylu itp. mogą przedostawać się do powietrza na etapie izolacji i chemicznego oczyszczania antybiotyków ze względu na niedoskonałość stosowanego sprzętu.

Metoda sorpcji jonów polega na tym, że roztwór natywny wprowadza się za pomocą pomp odśrodkowych do baterii kolumn jonowymiennych obciążonych sulfonowym wymieniaczem kationowym SBS-3. W wyniku wymiany jonowej antybiotyk ulega sorpcji na wymieniaczu jonowym, po czym ulega desorbcji (elucji) roztworem buforowym boranu amonu.

Metoda ta ma pewne zalety higieniczne w porównaniu z metodami strącania i ekstrakcji. Nie wymaga pracy ręcznej przy pracy z osadami, co eliminuje kontakt antybiotyków pracujących ze stężonymi roztworami i osadami. W tej metodzie nie stosuje się toksycznych rozpuszczalników organicznych.

Produkty o konsystencji pasty otrzymane w procesie chemicznego czyszczenia są dalej suszone i przesiewane. Proces suszenia w produkcji antybiotyków odgrywa niezwykle ważną rolę, ponieważ od jego organizacji zależy jakość produktów. Termostabilne antybiotyki otrzymane w postaci krystalicznej o niskiej zawartości wilgoci suszy się zwykle w piecach próżniowych. Antybiotyki otrzymane po oczyszczeniu chemicznym w postaci wodnych koncentratów suszy się w suszarniach wyparnych i liofilizatorach próżniowych.Procesy te muszą być prowadzone w sterylnych warunkach.

Główną wadą pracy w suszarniach jest praca fizyczna przy załadunku i rozładunku produktów. Wykonywanie tych operacji, a także konieczność mieszania sproszkowanej masy i kontrolowania technologicznego trybu pracy suszarek, wiążą się z możliwością kontaktu antybiotyków pracujących z pyłem. Niedostateczne uszczelnienie suszarni przyczynia się do uwalniania do powietrza w pomieszczeniach przemysłowych niektórych substancji toksycznych, których pozostałości mogą zawierać antybiotyki. Przykładowo gotowa chlorotetracyklina może zawierać domieszkę metanolu, tetracykliny – alkoholu izooktylowego, tetracykliny i chlorowodorków oksytetracykliny – n-butanolu i kwasu solnego.

^ Higieniczne cechy warunków pracy i stan zdrowia pracowników przy produkcji antybiotyków

Warunki pracy przy produkcji antybiotyków charakteryzują się możliwością przedostawania się do powietrza silnie rozproszonych pyłów antybiotyków, par i gazów, środków chemicznych stosowanych w procesie technologicznym oraz wydzielaniem się nadmiaru ciepła. Na etapach fermentacji pracownicy mogą być narażeni na opary fenolu i formaldehydu stosowane do sterylizacji pomieszczeń i sprzętu, a także pył produkcyjny.

Na etapach wstępnej obróbki i filtracji pracownicy mają kontakt z oparami kwasu szczawiowego i octowego. Operacje ręczne często prowadzą do skażenia skóry i kombinezonu płynem hodowlanym i natywnym roztworem antybiotyku.

Procesy izolacji i chemicznego oczyszczania antybiotyku, prowadzone metodami ekstrakcji i strącania, wiążą się z możliwością narażenia organizmu na robocze pary i gazy alkoholi butylowych, izopropylowych i metylowych, octanu butylu, szczawiowego, octowego, siarkowego oraz kwasy solne i inne substancje stosowane na tym etapie. Stężenie tych substancji w powietrzu w niektórych przypadkach może przekraczać maksymalne dopuszczalne. Głównymi przyczynami zanieczyszczenia powietrza w miejscu pracy szkodliwymi substancjami są niewystarczająca szczelność sprzętu, obecność operacji ręcznych, niska wydajność urządzeń wentylacyjnych itp.

W końcowej fazie, jak pokazują badania, procesom suszenia, przesiewania, tabletkowania, napełniania i pakowania antybiotyków może towarzyszyć znaczne zanieczyszczenie środowiska drobnym pyłem gotowych produktów. Ponadto pracownicy warsztatów przygotowawczych, suszarni, fermentacji, oprócz czynnika chemicznego, mogą być jednocześnie narażeni na nadmiar ciepła, którego głównym źródłem są inokulatory, fermentory, suszarnie, a także powierzchnie sieci komunikacyjnych w przypadku niedostatecznej izolacji termicznej.

Badanie stanu zdrowia pracowników przy produkcji antybiotyków pokazuje, że pod wpływem zagrożeń zawodowych możliwe są naruszenia stanu funkcjonalnego organizmu, a w niektórych przypadkach rozwój chorób zawodowych.

Jednym z charakterystycznych objawów toksycznego działania antybiotyków są dolegliwości związane z utrzymującym się swędzeniem skóry, częstymi bólami głowy, bólami oczu, wzmożonym zmęczeniem, bólem i suchością w gardle. W niektórych przypadkach (na przykład po ekspozycji na streptomycynę) pracownicy zauważają również utratę słuchu i ból w okolicy serca.

Najczęstszymi i charakterystycznymi objawami pod wpływem antybiotyków są powikłania ze strony przewodu pokarmowego: brak apetytu, nudności, wzdęcia, bóle brzucha. Istotną grupę powikłań stanowią uszkodzenia wątroby, zaburzenia czynności nerek, układu sercowo-naczyniowego i nerwowego.

Obecnie zgromadzono znaczny materiał na temat wpływu antybiotyków na układ krwionośny: rozwój niedokrwistości, agranulocytoza, leukopenia, upośledzony metabolizm witamin.

Antybiotyki należy zaliczyć do grupy tzw. alergenów, których działanie uczulające objawia się głównie uszkodzeniem skóry i narządów oddechowych. Alergia występuje zarówno przez wdychaną drogę wniknięcia do organizmu, jak i poprzez kontakt ze skórą. Rozwój uczulenia skóry przyczynia się do naruszenia integralności skóry. Pozytywne testy alergiczne, np. na penicylinę, wykryto u 18% osób pracujących z antybiotykiem, na streptomycynę – u 18,5%, w przypadku obu antybiotyków o łącznym działaniu – u 47%. U osób mających stały kontakt z antybiotykami najczęściej (50%) rozwija się zapalenie skóry, egzema, pokrzywka, zlokalizowane głównie na dłoniach, przedramionach, twarzy. Zmiany te najczęściej odnotowuje się u pracowników z ponad 5-letnim doświadczeniem w produkcji biomycyny, chloramfenikolu, tetracykliny, penicyliny. W tym przypadku zmiany skórne rozpoczynają się od rozlanego przekrwienia i obrzęku twarzy (szczególnie w okolicy powiek), dłoni i przedramion. W przypadku dalszego kontaktu z antybiotykami może rozwinąć się ostre lub podostre nawracające zapalenie skóry, zamieniające się w egzemę.

Zmiany w górnych drogach oddechowych wyrażają się rozwojem przekrwienia i zaniku błon śluzowych, głównie nosa i krtani. W miarę postępu choroby może być powikłana astmatycznym zapaleniem oskrzeli i astmą oskrzelową. Jednym z przejawów skutków ubocznych antybiotyków jest dysbakterioza - naruszenie normalnej mikroflory organizmu. U pracowników przy produkcji antybiotyków wykrywa się wtórne grzybice (częściej kandydozę), zmiany w przewodzie pokarmowym i górnych drogach oddechowych, które rozwinęły się na tle dysbakteriozy błony śluzowej, a także tłumienie naturalnych czynników odporności. U pracowników występowały zaparcia, biegunki, wzdęcia, nadżerki i owrzodzenia błony śluzowej odbytnicy. Wykryte zmiany stanu zdrowia w pewnym stopniu przypominają objawy skutków ubocznych antybiotyków w warunkach ich klinicznego stosowania.

Wraz z tym wśród pracowników występuje zwiększona częstość występowania grypy, SARS i chorób żeńskich narządów płciowych.

Środki zapobiegawcze w produkcji antybiotyków powinny mieć na celu przede wszystkim zwalczanie uwalniania szkodliwych substancji do powietrza w miejscu pracy. W tym celu w kompleksie zajęć rekreacyjnych należy zapewnić automatyzację i mechanizację procesów technologicznych, efektywne działanie wentylacji ogólnej i lokalnej oraz przestrzeganie reżimu technologicznego. Eliminuje to nie tylko wpływ uwalnianych substancji szkodliwych na pracowników, ale także eliminuje niekorzystny wpływ czynników meteorologicznych.

Szczególną uwagę w walce z zanieczyszczeniem powietrza substancjami szkodliwymi należy zwrócić na uszczelnianie urządzeń technologicznych i komunikacji, mechanizację procesów i operacji załadunku, rozładunku i transportu surowców, półproduktów i wyrobów gotowych.

Ważne miejsce w zapobieganiu szkodliwemu działaniu czynników chemicznych powinna zajmować laboratoryjna kontrola zawartości substancji szkodliwych w powietrzu w miejscu pracy, których ilość nie powinna przekraczać ustalonych norm. Aktualnie MPC ustalono dla następujących antybiotyków: streptomycyna – 0,1 mg/m3, oksacylina – 0,05 mg/m3, florimycyna – 0,1 mg/m3, higromycyna B – 0,001 mg/m3, oksytetracyklina – 0,1 mg/m3, ampicylina - 0,1 mg / m 3, biovit (w zależności od zawartości chlorotetracykliny w powietrzu) ​​- 0,1 mg / m 3, oleandomycyna - 0,4 mg / m, fitobakteryna - 0,1 mg / m 3.

W dużej mierze poprawę środowiska powietrza w produkcji antybiotyków ułatwi zastąpienie szkodliwych składników w recepturze technologicznej nowymi, mniej toksycznymi związkami.

Przy produkcji antybiotyków istotne są także działania lecznicze i profilaktyczne. Należą do nich przede wszystkim organizacja i przeprowadzanie wstępnych i okresowych badań lekarskich. Zatrudnienie na wydziałach przygotowawczym, reaktorowym, suszarniczym i innych powinno odbywać się z uwzględnieniem przewidzianych przeciwwskazań do pracy w kontakcie z zagrożeniami występującymi na tych działach. Przeprowadzanie okresowych badań lekarskich ma na celu wczesne wykrycie ewentualnych chorób zawodowych.

Aby zapobiec alergizowaniu organizmu i drażniącemu na skórę działaniu środków chemicznych, zaleca się profilaktyczne odczulanie, stosowanie maści ochronnych (na przykład 2% salicylowych), detergentów itp.

Organizacja prawidłowej diety i odpoczynku jest istotna w profilaktyce chorób i wzmocnieniu stanu zdrowia. Zaleca się podawanie kolibakteryny kwasu mlekowego w celu zapobiegania zaburzeniom dyspeptycznym u pracowników, a także wzbogacanie racji pokarmowych w witaminy A, B, PP, C. Należy ściśle przestrzegać zasad higieny osobistej - po każdej manipulacji myć ręce antybiotyki, umyć się pod prysznicem i zmienić ubranie po pracy. Dodatkowo osobom pracującym przy produkcji antybiotyków należy zapewnić racjonalną odzież roboczą, bieliznę, buty, rękawiczki i mitenki, maski przeciwpyłowe typu „Petal-5”, „Petal-40”, gogle.

^ HIGIENA PRACY PRZY PRODUKCJI LEKÓW HALENICZNYCH I FORMAT DAWKOWANIA KOŃCOWEGO

Przemysł farmaceutyczny zrzesza przedsiębiorstwa zajmujące się produkcją galenowych, nowych preparatów galenowych, a także gotowych postaci dawkowania (powlekanych, ampułek, tabletek itp.). Przedsiębiorstwa tej branży wytwarzają preparaty ziołowe i nowogalenowe, takie postacie dawkowania jak nalewki, ekstrakty płynne i suche, syropy, roztwory, krople, tabletki, plastry. Duża ilość pracy przypada na naważanie, mieszanie, mielenie i pakowanie farmaceutyków, kompletowanie apteczek itp. Proces technologiczny zbudowany jest według zasady warsztatowej i obejmuje takie główne warsztaty jak galen, ampułka, tabletka, pakowanie, powłoka itp.

Jako wyjściowe surowce lecznicze do produkcji preparatów galenowych i nowogalenowych wykorzystuje się różne substancje pochodzenia roślinnego, zwierzęcego i mineralnego. Cechami tej produkcji jest szeroka gama produktów, różnorodność surowców, produkcja wielu leków w małych ilościach (niskotonażowych), różnorodność sprzętu wykorzystywanego do podstawowych operacji technologicznych i pomocniczych. Produkcje te często działają według kombinowanego schematu technologicznego, tj. sprzęt jest zaprojektowany i rozmieszczony w taki sposób, aby można było z niego uzyskać różne leki, podobne pod względem procesu produkcyjnego.

^ Higieniczna charakterystyka warunków pracy przy produkcji leków ziołowych

Fitopreparaty otrzymywane są z leczniczych surowców roślinnych. Dzielą się na dwie grupy: preparaty z roślin świeżych i preparaty z suszonych materiałów roślinnych.W trakcie ich wytwarzania, w przypadku nieszczelności urządzeń i małej wydajności wentylacji, wydzielają się opary ekstrahentów (dichloroetan, etery, alkohole itp.). Operacje mielenia świeżych ziół leczniczych należy uznać za niekorzystne pod względem higienicznym, ponieważ w tym momencie kropelki ich soku i drobne cząstki mogą przedostać się do narządów oddechowych, na skórę otwartych części ciała (dłonie, twarz), zapewniając jednocześnie skórze -działanie drażniące i uczulające.

Suszone preparaty ziołowe obejmują nalewki i ekstrakty.

Nalewki to ekstrakty alkoholowe lub alkoholowo-eterowe z suchych surowców roślinnych, otrzymywane bez ogrzewania i usuwania ekstrahenta. Nalewki otrzymuje się poprzez infuzję, perkolację (ciągłą filtrację przez filtr) i rozpuszczanie ekstraktów.

Ekstrakty – preparaty ziołowe, skoncentrowane ekstrakty z suchych surowców roślinnych, oczyszczone z substancji balastowych. Według koncentracji rozróżnia się ekstrakty płynne, gęste i suche. Główne operacje w schemacie technologicznym otrzymywania ekstraktów to:

A) ekstrakcja suchego materiału roślinnego;

B) oddzielenie fazy ciekłej od stałej poprzez osadzenie, filtrację, odwirowanie i prasowanie;

C) destylacja ekstrahentów - wody, eteru, alkoholu, chloroformu itp. poprzez odparowanie (ekstrakty gęste) lub suszenie pod próżnią (ekstrakty suche).

Istnieje wiele metod ekstrakcji. Ogólnie można je podzielić na statyczne i dynamiczne.

Pod względem higienicznym najbardziej postępowymi metodami jest ekstrakcja dynamiczna, która opiera się na ciągłej zmianie ekstrahenta lub ekstrahenta i surowców.

Ekstrakty gęste otrzymuje się poprzez odparowanie (zagęszczenie) ekstraktów płynnych w wyparkach próżniowych w temperaturze 50-60°C.

Ekstrakty suche to ekstrakty z suchych materiałów roślinnych. Otrzymuje się je poprzez dalsze suszenie gęstego ekstraktu w próżniowej suszarce walcowej lub poprzez suszenie niezagęszczonego ekstraktu w suszarce rozpyłowej.

Warunki pracy przy wytwarzaniu preparatów galenowych i nowogalenowych charakteryzują się możliwością narażenia na pyły robocze roślin leczniczych powstające w procesie kruszenia surowców roślinnych, przesiewania, transportu, załadunku, rozładunku itp. Tym samym załadunek materiałów leczniczych i roślinnych do perkolatorom towarzyszy zanieczyszczenie powietrza w miejscu pracy pyłem ziół leczniczych. Jego stężenie zależy od rodzaju materiału roślinnego, stopnia jego rozdrobnienia, masy itp.: np. stężenie pyłu Eleutherococcus przy ładowaniu do perkolatorów było 2-4 razy wyższe niż poziomy zanieczyszczeń przy ładowaniu korzeniem kozłka lekarskiego.

Pył leczniczy, w zależności od właściwości fizycznych, budowy chemicznej, może mieć różnorodne działanie na organizm: ogólnie toksyczny, drażniący skórę, alergizujący itp. Podrażnia ją. Przy długotrwałym narażeniu, zwłaszcza gdy pył tego zioła przedostaje się przez drogi oddechowe, działanie toksyczne objawia się zawrotami głowy, ogólnym pobudzeniem, przyspieszeniem akcji serca i oddychania. Pył czerwonej papryki, szałwii, piołunu itp. działa drażniąco na skórę.Opisywane są przypadki zmian alergicznych w kontakcie z pyłem trawy cytrynowej, lycopodium i innych ziół.

Produkcja preparatów galenowych i nowogalenowych wiąże się z zanieczyszczeniem powietrza w miejscu pracy oparami ekstrahentów i rozpuszczalników (alkohol, eter, chloroform, dichloroetan itp.). Przykładowo, w szeregu przedsiębiorstw na terenie pomieszczeń do produkcji roztworów alkoholowych stwierdzono wysokie stężenia oparów alkoholu etylowego, gdzie w 20-30% pobranych próbek zawartość oparów w powietrzu obszaru roboczego przekraczała dopuszczalną wartość RPP.

W połączeniu z czynnikiem chemicznym w niektórych obszarach pracownicy są narażeni na jednoczesne działanie mikroklimatu, determinowane nadmiernym ciepłem i hałasem.

O charakterze i nasileniu oddziaływania czynnika chemicznego na osoby pracujące w sklepach galena decyduje doskonałość stosowanych urządzeń technologicznych, skład surowców leczniczych, a także rozwiązania konstrukcyjne i planistyczne pomieszczeń oraz organizacja wymianę powietrza w nich.

Badania pokazują, że w przedsiębiorstwach, w których do produkcji preparatów ziołowych i nowogalenowych powszechnie stosuje się szczelne urządzenia, a procesy załadunku, rozładunku i transportu półproduktów oraz gotowych postaci farmaceutycznych są zmechanizowane, stężenie par i aerozoli ekstrahentów i leków w powietrzu nie przekracza dopuszczalnych poziomów. Jednocześnie naruszenie szczelności sprzętu i komunikacji, wykorzystanie pracy fizycznej, obecność otwartych powierzchni, nieciągłość procesów technologicznych, niedoskonałość urządzeń wentylacyjnych są jedną z przyczyn wysokiej zawartości szkodliwych substancji w powietrzu obszaru roboczego, 2-5 razy lub więcej przekraczając MPC.

Najważniejszym działaniem prozdrowotnym w sklepach produkujących preparaty ziołowe jest racjonalizacja procesów technologicznych wraz z powszechnym wprowadzeniem automatyzacji i mechanizacji. Istotnym warunkiem w systemie działań zapobiegawczych jest uszczelnienie sprzętu, środków komunikacji, transporterów itp. Wentylacja nawiewno-wywiewna odgrywa ważną rolę w poprawie warunków pracy. W pierwszej kolejności należy wyposażyć lokalne urządzenia odciągowe przy kruszarkach, przesiewaczach wibracyjnych, miejscach załadunku i rozładunku surowców, składników pomocniczych itp.

Wyjątkowo dużą rolę w zapewnieniu normalnych warunków pracy odgrywają decyzje planistyczne sklepów galenowych, uwzględniające uwalnianie substancji szkodliwych i źródeł hałasu. Środki ochrony indywidualnej mają ogromne znaczenie w zapobieganiu szkodliwemu wpływowi czynników produkcji. Pracownicy obsługujący kruszarki, młyny, sita, przenośniki ślimakowe, taśmowe i inne urządzenia technologiczne muszą być wyposażeni w kombinezony, okulary ochronne typu 03-N, 03-K, rękawice, maski oddechowe typu ShB-1. Dodatkowo aparatczycy mający kontakt z ekstrahentami organicznymi muszą posiadać maski przeciwgazowe z wkładem filtrującym marki A.

^ Higieniczna charakterystyka warunków pracy przy produkcji leków w ampułkach

Proces technologiczny produkcji leków w ampułkach realizowany jest w warsztacie ampułkowym zakładu farmaceutycznego. Cykl produkcyjny do produkcji ampułek składa się z następujących głównych operacji: produkcja ampułek, przygotowanie roztworu do wstrzykiwań i napełnianie ampułek (ampułkowanie), zamykanie ampułek, sterylizacja, kontrola, etykietowanie i pakowanie.

^ Produkcja ampułek. Produkowany jest w dziale warsztatu ampułek za pomocą specjalnych urządzeń (automatycznych lub półautomatycznych). Ampułki wykonane są z długich, odpornych chemicznie rurek szklanych – strzałek. Najpierw strzałkę myje się, a następnie mocuje na półautomatach karuzelowych lub automatach, gdzie za pomocą palników gazowych uzyskuje się z niej ampułki. W kolejnych etapach ampułki z otwartymi kapilarami są myte w półautomatach próżniowych. W celu skuteczniejszego mycia w ostatnich latach szeroko stosuje się obróbkę ultradźwiękową ampułek. Umyte ampułki suszy się gorącym powietrzem w suszarniach, a następnie transportuje do wydziałów napełniania ampułek.

Badania wykazały, że pracownicy w tym obszarze są narażeni na tlenek węgla i wysokie temperatury (do 28°C). Głównym źródłem emitowanych zagrożeń jest proces spalania gazu ziemnego w palnikach gazowych maszyn ampułkowych.

W przypadku naruszenia zasad sprzątania pomieszczeń, w szczególności przy mechanicznym usuwaniu kurzu oraz poprzez zdmuchiwanie powierzchni maszyn ampułkowych, stężenie pyłu szklanego w tym okresie może przekroczyć MPC 2 lub więcej. Oprócz określonych zagrożeń przemysłowych pracownicy narażeni są na hałas, którego źródłem są maszyny ampułkowe. Ponadto należy pamiętać, że podczas mycia rzutek i ampułek, a także podczas serwisowania maszyn do ampułek istnieje ryzyko obrażeń spowodowanych odłamkami szkła.

^ Przygotowanie roztworu i ampułkowanie. Przygotowanie roztworu do wstrzykiwań rozpoczyna się od obróbki rozpuszczalnika, którym jest woda, różne oleje (brzoskwiniowy, migdałowy, arachidowy itp.), Związki syntetyczne i półsyntetyczne. Uzdatnianie wody do wtryskiwania odbywa się na wysokowydajnych destylatorach, które zapewniają jej odpowiednią jakość, w tym niepirogenność.

Ampułki wykonuje się metodą strzykawkową lub próżniową: w pierwszym przypadku ampułki napełnia się roztworem automatycznie za pomocą strzykawki, w drugim wytwarza się w nich pewna próżnia, po usunięciu której napełnia się ampułkę zanurzoną w roztworze do iniekcji z określoną objętością.
Napełnianie ampułek substancją leczniczą wymaga doskonałej czystości, dlatego szczególnie rygorystyczne wymagania sanitarno-higieniczne nakładane są na operacje technologiczne, planowanie, dekorację i utrzymanie pomieszczeń. Ściany należy wyłożyć kafelkami lub pokryć farbą olejną. Materiał podłogi musi być odporny na wodę, środki dezynfekcyjne, rozpuszczalniki organiczne i inne chemikalia. Wymagania te są bardziej zgodne z pokryciem materiałem polimerowym (płytki z polichlorku winylu, relin itp.). Ważnym punktem jest oczyszczanie powietrza (filtracja) i jego dezynfekcja za pomocą lamp bakteriobójczych. W pomieszczeniu należy systematycznie przeprowadzać czyszczenie na mokro.

Podczas przygotowywania roztworów do wstrzykiwań i napełniania nimi ampułek powietrze w miejscu pracy może zostać zanieczyszczone rozpuszczalnikami i substancjami leczniczymi. Najbardziej niekorzystne pod względem higienicznym są operacje otrzymywania roztworów substancji leczniczych, w szczególności dozowanie leków sypkich w proszku i ręczne ładowanie ich do reaktorów.

W celu poprawy warunków pracy na tym etapie konieczne jest podjęcie szeregu działań sanitarno-technicznych mających na celu zapobieganie zanieczyszczeniu powietrza związkami chemicznymi. Ważne jest, aby pracownicy przestrzegali zasad higieny osobistej i stosowali środki ochrony indywidualnej.

^ Zapieczętowanie ampułek. Ta operacja technologiczna wykonywana jest na maszynach półautomatycznych różnej konstrukcji.

Głównymi zagrożeniami produkcyjnymi na tym etapie są wysoka temperatura powietrza (do 29°C) i obecność w nim tlenku węgla. Uwolniony tlenek węgla podczas spalania gazu ziemnego w półautomatach karuzelowych w wielu przedsiębiorstwach był prawie 2 razy większy niż podczas zamykania ampułek na liniach przenośników.

Najskuteczniejszym środkiem sanitarnym i technicznym zwalczania istniejących zagrożeń jest zorganizowanie racjonalnej wentylacji nawiewno-wywiewnej z przewagą wywiewu nad napływem. Dużą uwagę należy zwrócić na stosowanie środków ochrony indywidualnej rąk i oczu (rękawice i okulary).

Po zamknięciu ampułki są sprawdzane pod kątem wycieków, sterylizowane i wysyłane do kontroli.

Kontrola. Polega na sprawdzeniu każdej wyprodukowanej ampułki pod kątem braku zanieczyszczeń mechanicznych, określeniu ilościowej zawartości substancji aktywnych oraz na obecność mikroorganizmów.

Sprawdzenie wtrąceń mechanicznych przeprowadza się wizualnie lub za pomocą odpowiednich urządzeń optycznych.
Kontrolę wizualną ampułek przeprowadza się w zaciemnionym pomieszczeniu (całkowite oświetlenie około 5 luksów) na specjalnym statywie oświetleniowym, w miejscu pracy, gdzie oświetlenie powinno wynosić co najmniej 1000 luksów.

Badania pokazują, że metoda wizualna wiąże się ze znacznym zmęczeniem oczu, a pracownikom zajmuje około 85% czasu pracy. Kontrola wizualna ma wiele innych niekorzystnych momentów pod względem higieny. Zatem podczas kontroli ampułek osoba pracująca przez długi czas znajduje się w wymuszonej pozycji siedzącej i odczuwa znaczne obciążenie małych mięśni dłoni. Dzieje się tak dlatego, że pracownik trzymając w jednej ręce do 4 ampułek, po kilkukrotnym potrząśnięciu, wachlarzowo rozkłada je przed ekranem świetlnym w celu określenia mechanicznego skażenia substancji leczniczej. Operację tę powtarza się wielokrotnie podczas zmiany i może prowadzić do rozwoju zapalenia ścięgna i pochwy oraz nerwicy koordynatora. Monotonia i jednolitość pracy w ciemnym pomieszczeniu negatywnie wpływa na stan emocjonalny pracowników.

Aby zapobiec niekorzystnemu wpływowi tych czynników, konieczne jest okresowe badanie pracujących okulistów. Przy pierwszych oznakach pogorszenia ostrości wzroku i pojawienia się krótkowzroczności należy je przenieść na inne obszary. Co 2 godziny pracy należy robić przerwy na gimnastykę przemysłową. Aby podtrzymać pozytywne emocje i dobry nastrój, tworzone jest tło muzyczne.

Kontrola wzrokowa ampułek jest pracochłonna i nie zawsze obiektywna. Badania higienistek wykazały, że pod koniec dnia pracy wzrasta liczba błędów. Mając to na uwadze, niedawno opracowano i powszechnie stosowano bardziej higieniczną metodę kontroli za pomocą urządzeń optycznych. Nie wymaga wysiłku oczu od pracowników, jest bardziej produktywny i obiektywny.

^ Charakterystyka higieniczna warunków pracy przy produkcji tabletek

Tabletki - stała postać dawkowania, czyli sprasowane proszki lub ich mieszaniny z gotowych preparatów leczniczych.

Zgodnie z metodą produkcji tabletki dzielą się na prasowane i rozcierane. Najpopularniejsze są tabletki prasowane.

Skład tabletki oprócz substancji leczniczej obejmuje składniki pomocnicze, które w zależności od przeznaczenia dzielą się na:

• 
  rozcieńczalniki wprowadzane do tabletki w celu uzyskania wymaganej masy (skrobia, cukier mleczny, cukier buraczany, glukoza, tlenek magnezu, kaolin, sorbitol itp.);
• 
  dezintegratory - związki zapewniające mechaniczny rozpad tabletki w żołądku lub jelitach. Należą do nich trzy grupy substancji, które niszczą tabletkę na skutek pęcznienia (agar-agar, żelatyna itp.), tworzenia gazów (wodorowęglan sodu z kwasem cytrynowym lub winowym) lub poprawiania zwilżalności (skrobia, tweens, pianki i inne). ;
• 
  substancje poślizgowe lub smarne wprowadzane do tabletki w celu lepszego poślizgu (skrobia, talk, parafina, kwas stearynowy, krzemian glinu itp.);
• 
  spoiwa lub kleje stosowane w celu zwiększenia wytrzymałości granulatów i tabletek (glukoza, etyloceluloza, kwas alginowy itp.).

Substancje lecznicze przeznaczone do tabletkowania dostarczane są do zakładu farmaceutycznego i przechowywane w magazynie w standardowych opakowaniach. W razie potrzeby udają się do sklepu z tabletami. Następnie przeprowadza się przygotowanie materiału, które polega na suszeniu, mieleniu, przesiewaniu składników leczniczych i pomocniczych. Na tym etapie pracownicy są narażeni na działanie pyłów różnych substancji, a pyły kilku substancji mogą jednocześnie przedostawać się do organizmu przez układ oddechowy.

Mieszanie składniki powstają w mieszalnikach, gdzie zgodnie z przepisami miesza się substancje lecznicze, a następnie zwilża w innym pojemniku klejem niezbędnym do późniejszej granulacji.

Granulacja- przekształcenie sproszkowanego materiału w ziarna o określonej wielkości. Produkowany jest w celu poprawy płynności tabletkowanej mieszaniny i zapobiegania jej rozwarstwianiu. Wyróżnia się różne rodzaje granulacji: szlifowanie, wykrawanie i granulację strukturalną.

Granulacja odbywa się w specjalnych granulatorach. Częściej stosuje się granulację na mokro, po której konieczne jest suszenie granulatu. Produkowany jest w suszarniach komorowych w temperaturze 30-40°C.

Obecnie stosuje się różne metody suszenia z wykorzystaniem promieni podczerwonych, prądów o wysokiej częstotliwości itp.

Aby zapewnić wysoką jakość prasowania, powstały granulat posypuje się talkiem, skrobią, tweenem i innymi substancjami poślizgowymi w specjalnym aparacie proszkowym.

Następnie odbywa się prasowanie (tabletkowanie) w maszynach precyzyjnych do tabletkowania. Proces otrzymywania tabletek polega na dozowaniu materiału, wyciśnięciu i wyrzuceniu tabletki z matrycy oraz wrzuceniu jej do odbiornika. Głównymi częściami tabletkarki są matryce (stalowy dysk z cylindrycznymi otworami na tabletkę) i stemple (pręty stalowe chromowane służące do wtłaczania sprasowanej masy w matrycę). Tablety działają automatycznie.

Sproszkowanie Tabletki w odróżnieniu od tabletek prasowanych uzyskuje się poprzez wcieranie zwilżonej masy leczniczej w specjalną formę, a następnie wypchnięcie jej za pomocą stempli tłokowych i suszenie w temperaturze około 40°C. Operacje te wykonywane są na specjalnej maszynie. W ten sposób powstają tabletki nitrogliceryny. Metoda ta jest obiecująca również w przypadku innych leków.

Na wszystkich etapach pracy w tabletkarni pracownicy są narażeni na działanie pyłów pochodzących z różnych substancji leczniczych i pomocniczych. Jest to główne ryzyko produkcyjne w sklepie z tabletami. Największe stężenia pyłu występują podczas mieszania, granulowania, suszenia granulatu i jego pylenia. Cechą charakterystyczną tabletkarni jest obecność zmieszanego pyłu w powietrzu, co stanowi szczególne zagrożenie, ponieważ poszczególne składniki tego pyłu mogą wzmacniać ogólny efekt biologiczny zmieszanego aerozolu. W części suszącej wydzielanie się pyłu do powietrza jest największe, czemu sprzyja wysoka temperatura. Wysuszony drobny pył długo utrzymuje się w powietrzu.

Intensywny hałas wytwarzany przez pracujące tabletkarki oraz wysoka temperatura są również niekorzystnymi czynnikami produkcyjnymi środowiska, w połączeniu z pyłami leczniczymi efekt ten nasila się. Zatem w dziale suszarni pracownicy doświadczają złożonego działania czynników chemicznych i fizycznych.

Aby zapobiec skutkom zagrożeń przemysłowych w tabletkarni, należy przeprowadzić automatyzacja i mechanizacja procesów głównych i pomocniczych, wyposażyć racjonalną lokalną wentylację mechaniczną wywiewną. Okap należy umieszczać w miejscach największego zapylenia, szczególnie przy mieszalnikach, granulatorach, proszarkach, suszarniach, tabletkarkach. Należy zwrócić szczególną uwagę na jak najbardziej kompletne uszczelnienie sprzętu. Procesy załadunku, rozładunku i transportu materiałów sypkich muszą być zmechanizowane. Na wydziałach suszarni, tłoczenia, granulacji i innych, oprócz miejscowej wentylacji wywiewnej, należy wyposażyć ogólną wentylację nawiewną i wywiewną.

Aby zwalczyć hałas, należy usprawnić działanie tabletów, wyposażyć pomieszczenia w panele dźwiękochłonne i umieścić maszynownię w najbardziej odległej części warsztatu w oddzielnym pomieszczeniu.

Aby zapobiec obrażeniom przy pracy, tablety muszą być wyposażone w odpowiednie osłony, a pracownicy muszą przechodzić regularne szkolenia dotyczące bezpieczeństwa. Ponadto należy im zapewnić środki ochrony osobistej (kombinezony, rękawice ochronne, maski przeciwpyłowe typu „Petal”, ShB-1, „Astra” itp.), żywienie lecznicze i profilaktyczne. Wszyscy pracownicy przy przyjęciu do pracy muszą przejść wstępne, a następnie okresowe badania lekarskie.

Aby zapobiec wpływowi zagrożeń przemysłowych na tabletkarnię, należy przeprowadzić automatyzację i mechanizację procesów głównych i pomocniczych, wyposażyć racjonalną miejscową wentylację mechaniczną wywiewną.

Okap należy umieszczać w miejscach największego gromadzenia się pyłu, szczególnie przy mieszalnikach, granulatorach, proszarkach, suszarniach, tabletkarkach.

Należy zwrócić szczególną uwagę na jak najbardziej kompletne uszczelnienie sprzętu. Procesy załadunku, rozładunku i transportu materiałów sypkich muszą być zmechanizowane.Na wydziałach suszenia, tłoczenia, granulacji i innych, oprócz lokalnej wentylacji wywiewnej, należy zapewnić wentylację wymienną nawiewną i wywiewną. Aby zwalczyć hałas, należy usprawnić działanie tabletów, wyposażyć pomieszczenia w panele dźwiękochłonne i umieścić maszynownię w najbardziej odległej części warsztatu w oddzielnym pomieszczeniu.

Aby zapobiec wypadkom przy pracy, tablety muszą być wyposażone w odpowiednie ogrodzenie, a pracownicy muszą przechodzić regularne szkolenia dotyczące bezpieczeństwa. Dodatkowo należy im zapewnić środki ochrony osobistej (kombinezony, rękawice ochronne, maski przeciwpyłowe typu LEPESTOK, ShB-1, ASTRA itp.), wyżywienie lecznicze i profilaktyczne. Wszyscy pracownicy w chwili zatrudnienia muszą przejść wstępne, a następnie okresowe badania lekarskie.
^ CHARAKTERYSTYKA HIGIENICZNA WARUNKÓW PRACY PRZY PRODUKCJI PELLETÓW.
Drażeczka to stała postać dawkowania otrzymywana przez wielokrotne nakładanie (przeciąganie) środków leczniczych i pomocniczych na granulki cukru.

Kremową masę składającą się z leków i substancji pomocniczych przygotowuje się wcześniej za pomocą syropu cukrowego lub pasty skrobiowej.

Tabletki często wstrząsa się, aby zamaskować ich nieprzyjemny smak lub zapach, ze względów estetycznych, aby chronić składniki tabletki przed niekorzystnymi wpływami zewnętrznymi i chronić substancję czynną tabletki przed zniszczeniem w żołądku.

Drożdżowanie odbywa się w obductorach (kotłach drożdżowych), czyli ukośnie ustawionych obrotowych kotłach elipsoidalnych.Do odsysacza wprowadza się rurociąg, przez który dostarczane jest gorące powietrze.

Proces drożdżowania polega na tym, że postać dawkowania (tabletka, pigułka) lub granulat cukru ładuje się do obductora i zwilża odpowiednim roztworem powlekającym.

Podczas obrotu kotła i jednoczesnego wystawienia na działanie gorącego powietrza, następuje powlekanie postaci leku i jej wysychanie.

Głównymi zagrożeniami produkcyjnymi na tym wydziale są wysoka temperatura (do 30 stopni Celsjusza) oraz intensywny hałas, którego źródłem są pracujące silniki. Ponadto postacie dawkowania uderzające o siebie podczas przemieszczania powodują hałas.

Przy niezawodnym uszczelnieniu sprzętu i sprawnym działaniu wentylacji nawiewno-wywiewnej zawartość pyłu leczniczego na stanowiskach pracy aparatczyków przy obduktorach nie przekracza MPC.

Środki zapobiegawcze w dziale drażetek powinny mieć na celu przede wszystkim eliminację hałasu. W tym celu przesłony montuje się na uszczelkach wygłuszających.W celu wyeliminowania wpływu czynnika termicznego należy wykonać izolację termiczną układów komunikacyjnych doprowadzających gorące powietrze do przesłony. Aby ograniczyć emisję pyłu, przesłony muszą być wyposażone w boczne zasysanie.

Dodatkowo oddział wymaga wymiany ogólnej wentylacji nawiewno-wywiewnej.

Osoby pracujące na oddziale dreszczowym powinny otrzymywać specjalne odżywianie (mleko) i środki ochrony osobistej
Wniosek.

Działania mające na celu poprawę warunków pracy. Walka z zanieczyszczeniami powietrza w obiektach przemysłowych powinna zmierzać przede wszystkim na drodze doskonalenia procesów technologicznych w produkcji substancji i sprzętu leczniczego. Należy podjąć takie działania jak: zastąpienie substancji szkodliwych w preparacie mniej szkodliwymi, zastąpienie procesu otwartego procesem zamkniętym, przeniesienie procesu z wysokiego ciśnienia na niskie, mechanizacja procesu, izolacja termiczna jednostek, itp. Rozwój nowych technologii sprzyjających poprawie zdrowia środowiska powietrza i ogólnie warunków pracy w przemyśle chemicznym i farmaceutycznym, przewiduje przejście na szczelne, ciągłe procesy technologiczne ze zdalnym sterowaniem i monitorowaniem.

Wyjątkowe znaczenie w walce z zagrożeniami zawodowymi ma automatyzacja produkcji, która pozwala na ograniczenie do minimum liczby pracowników i czasu spędzanego przez nich przy urządzeniach technologicznych. Jednocześnie znaczącą rolę odgrywa automatyzacja z wykorzystaniem urządzeń technologicznych ze sterowaniem programowym, która umożliwia tworzenie systemów połączonych ze sobą jednostek produkcyjnych, które samodzielnie realizują i korygują określone procesy w odpowiedniej kolejności technologicznej.

Jednak nawet na obecnym poziomie procesów technologicznych nie zawsze można uniknąć przedostania się do powietrza w obszarze roboczym określonej ilości gazów, par, pyłów, ciepła i wilgoci. Dlatego też, wraz z doskonaleniem procesu technologicznego i urządzeń, wentylacja ma ogromne znaczenie w walce z zagrożeniami zawodowymi.Aby zapewnić wysoką skuteczność wentylacji, konieczne jest prawidłowe rozplanowanie przestrzenne układu pomieszczeń, wykończenie powierzchni wewnętrznych ogrodzenia zapobiegające sorpcji substancji toksycznych itp. Aby usunąć szkodliwe substancje bezpośrednio z miejsca ich powstawania, zaleca się zorganizowanie wentylacji miejscowej zgodnie z charakterystyką eksploatowanego sprzętu i charakterem wykonywanych operacji. Dlatego też wskazane jest wyposażenie filtrów ssących w parasolkę z opuszczonymi zasłonami, zawory do pobierania próbek powinny znajdować się w osłonach takich jak dygestorium. Nad włazami reaktorów i innych urządzeń, które są okresowo otwierane, umieszczony jest układ wydechowy w postaci parasola z miękkim ruchomym rękawem. Pobieranie próbek, otwieranie włazów aparatury, rozładunek podzespołów i inne czynności mogą skutkować uwolnieniem znacznych substancji szkodliwych, dlatego przy wykonywaniu tych czynności należy stosować środki ochrony indywidualnej.

Wśród działań zwalczających hałas należy zwrócić uwagę na udoskonalenie wyposażenia technologicznego, prawidłowe rozplanowanie obiektów produkcyjnych, zastosowanie dźwiękochłonnych materiałów budowlanych (pianki, filc, płyty pilśniowe itp.). Konieczne jest również monitorowanie terminowych przeglądów zapobiegawczych i napraw urządzeń i systemów będących źródłem hałasu. W niektórych przypadkach, gdy nie jest możliwe ograniczenie hałasu do akceptowalnego poziomu, zaleca się stosowanie środków ochrony indywidualnej (antyfony).

Do działań leczniczych i profilaktycznych mających na celu ochronę zdrowia pracowników zalicza się przeprowadzanie wstępnych i okresowych badań lekarskich. Ważne jest również przestrzeganie ustalonego reżimu pracy i odpoczynku, organizacja racjonalnego odżywiania i uprawianie sportu.

Lista bibliograficzna

1. A.M. Bolshakov, I.M. Novikova. Ogólna higiena. Literatura edukacyjna dla studentów uczelni farmaceutycznych i wydziałów farmaceutycznych uczelni medycznych. Moskwa. „Medycyna” 2002, s. 316-350

2. Popularna encyklopedia medyczna „Encyklopedia radziecka” Moskwa, 1979, s. 10-10. 57-79

3. Vorobiev A. I., pod jej redakcją, Handbook of a praktyczny lekarz, M, Medicine, 1882, s. – 133-144

4. G. S. Yumashev. Traumatologia i ortopedia. - M., „Medycyna”, 1977? 34-67

5. L. E. Shchedrina, L.I. Brutko, Fizyko-chemiczne metody analizy leków M, 1984 – s. 25. 144-186

6. Voronkova M. A. i wsp., Racjonalna farmakoterapia przeciwpadaczkowa. Poradnik dla lekarzy, M, 2008, s. 13-13. 134-145.

7. Calvey T. N., Williams N. E., Farmakologia dla anestezjologa, Książka. 1., 2007, s. - 23-176..

8. Rabson A., Roit A., Delves P., Fundamentals of Medical Immunology, U, 2006, s. 134-155.

Obecnie w Federacji Rosyjskiej do leczenia wykorzystuje się ponad 3000 substancji, substancji i leków, których asortyment jest stale aktualizowany, a 1/3 leków wytwarzana jest z roślin leczniczych. Wraz z wprowadzeniem postępowej technologii wzrasta liczba nowych leków izolowanych w czystej postaci z wcześniej stosowanych roślin....

• Wstęp
• 1. Stan obecny i perspektywy produkcji krajowych fitopreparatów
• 2. Przestrzeganie norm higienicznych czynnikiem bezpiecznych warunków pracy w przemyśle farmaceutycznym
• Wniosek
• Bibliografia

Higiena pracy przy produkcji leków ziołowych (streszczenie, praca semestralna, dyplom, kontrola)

Trafność tematu. W ostatnich dziesięcioleciach zastosowanie leków ziołowych w przemyśle farmaceutycznym ogromnie wzrosło. Dzieje się tak dlatego, że już dziś jesteśmy świadkami niepowodzeń terapeutycznych i powikłań jatrogennych.

Obecnie w Federacji Rosyjskiej do leczenia wykorzystuje się ponad 3000 substancji, substancji i leków, których asortyment jest stale aktualizowany, a 1/3 leków wytwarzana jest z roślin leczniczych. Wraz z wprowadzeniem postępowej technologii wzrasta liczba nowych leków izolowanych w czystej postaci z wcześniej stosowanych roślin. Zaletą roślin leczniczych jest ich niska toksyczność i możliwość długotrwałego stosowania bez znaczących skutków ubocznych, a ich wartość lecznicza jest czasami po prostu niezastąpiona.

Ale jest też druga strona problemu. Produkcja nowoczesnych leków na bazie surowców o naturalnych właściwościach została jeszcze niedawno opanowana przez przemysł farmakologiczny i ze względu na sytuację ekonomiczną nie wszystkie przedsiębiorstwa miały możliwość przestawienia się na nowoczesny sprzęt i wyposażenie zakładów produkcyjnych w odpowiedni system zabezpieczeń. W związku z tym powstaje poważny problem dla pracowników przemysłu farmaceutycznego zajmujących się produkcją leków ziołowych [„https://site”, 20].

Cel pracy: zapoznanie się z podstawami higieny pracy przy produkcji fiopreparatów.

Biorąc pod uwagę cel, konieczne jest rozwiązanie następujących zadań:

– naświetlić stan obecny i perspektywy produkcji krajowych leków ziołowych;

— rozważenie koncepcji higieny pracy przy produkcji leków ziołowych.

Bibliografia

1. SP 3.3.2.1288-03. Medyczne preparaty immunobiologiczne. Dobra praktyka w wytwarzaniu medycznych wyrobów immunobiologicznych. Zasady sanitarno-epidemiologiczne // SPS „Konsultant plus. Wersja „Jesień 2010”.
2. SanPiN 2.3.2.1290-03 Wymagania higieniczne dotyczące organizacji produkcji i obrotu biologicznie aktywnymi suplementami diety (BAA). Przepisy sanitarno-epidemiologiczne // SPS „Konsultant plus. Wersja „Jesień 2010”.
3. SanPiN 2.3.2.1293-03. Surowce spożywcze i produkty spożywcze. Wymagania higieniczne dotyczące stosowania dodatków do żywności. Przepisy sanitarno-epidemiologiczne // SPS „Konsultant plus. Wersja „Jesień 2010”.
4. SP 3.3.2.1248-03. Medyczne preparaty immunobiologiczne. warunki transportu i przechowywania medycznych preparatów immunobiologicznych. Zasady sanitarno-epidemiologiczne // SPS „Konsultant plus. Wersja „Jesień 2010”.
5. SanPiN 2.2.4/2.1.8.582-96. 2.2.4. Czynniki fizyczne środowiska produkcyjnego. 2.1.8. Czynniki fizyczne środowiska. Wymagania higieniczne podczas pracy ze źródłami powietrza i ultradźwięków kontaktowych w przemyśle medycznym. - M .: Goskomstat, 1996. - 27 s.
6. SanPiN 2.2.4.1329-03. 2.2.4. Higiena pracy. Czynniki fizyczne środowiska produkcyjnego. Wymagania dotyczące ochrony personelu przed narażeniem na pulsacyjne pola elektromagnetyczne. Zasady i przepisy sanitarno-epidemiologiczne. - M .: Goskomstat, 1994. - 48 s.
7. SanPiN 42-123-4423-87. Normy i metody kontroli mikrobiologicznej produktów spożywczych dla dzieci. Sanitarne - zasady i normy higieniczne. - M .: Goskomstat, 1988. - 16 s.
8. Abramow, A.P. Społeczno-ekonomiczne zagadnienia warunków pracy i ochrony pracy: podręcznik / A. P. Abramov. - Kursk: NOU VPO „Akademia Prawa i Zarządzania (Instytut)”, 2008. - 181 s.
9. Adekenov, S. M. Stan i perspektywy produkcji krajowych fitopreparatów/ S. M. Adkenov // Rosyjskie apteki. - 2010. - nr 5. - S. 12-18.
10. Bezpieczeństwo życia: podręcznik / wyd. L. A. Michajłowa. - Petersburg: Piotr, 2008. - 487 s.
11. Zapewnienie czystości mikrobiologicznej przy produkcji niesterylnych leków fitochemicznych // http://www.rosapteki.ru/arhiv/detail.

Rok wydania: 2002

Gatunek muzyczny: Higiena

Format: Djvu

Jakość: Zeskanowane strony

Opis: Nauczanie higieny w instytutach i wydziałach farmaceutycznych ma na celu wykształcenie u przyszłego farmaceuty wiedzy z zakresu podstaw higieny jako nauki, która w jego działalności zawodowej w sposób najbardziej bezpośredni wiąże się z rozwiązywaniem problemów związanych z zaopatrzeniem ludności kraju w leki.
Podręcznik ukazuje podstawy higieny i jej zadania, treść profilaktycznego kierunku opieki zdrowotnej, konieczność i praktyczną celowość szeroko stosowanych w naszym kraju działań w celu zapewnienia dobrostanu sanitarnego i epidemiologicznego ludności. Zarysowuje główne zagadnienia higieny ogólnej i prywatnej.
Dział higieny ogólnej odzwierciedla aktualne zagadnienia środowiska człowieka i ekologii (higiena powietrza, wody, gleby, żywienia, a także higiena pracy i toksykologia itp.), higieny osobistej – standardy higieny i wymagania dotyczące utrzymania i eksploatacji instytucje apteczne o różnych formach własności oraz firmy farmaceutyczne.
Z nowoczesnych stanowisk brane są pod uwagę najważniejsze higieniczne aspekty pracy organizacji farmaceutycznych i przedsiębiorstw przemysłu chemicznego i farmaceutycznego. Odzwierciedlono współczesne wymagania dotyczące planowania, ogrzewania, wentylacji, oświetlenia, dekoracji wnętrz, procesów technologicznych otrzymywania różnych leków i stosowanego sprzętu. Szczególne miejsce zajmują zagadnienia bezpieczeństwa i higieny pracy.
Do higienicznej charakterystyki czynników środowiskowych wykorzystano zatwierdzone w ostatnich latach oficjalne materiały: GOST, zasady sanitarne, wytyczne i instrukcje.
Zaprezentowany materiał tworzy solidny fundament wiedzy z zakresu podstaw higieny dla przyszłych farmaceutów i stwarza warunki niezbędne do ich skutecznego zastosowania w praktyce.
Przygotowując drugie wydanie podręcznika uwzględniliśmy liczne dokumenty urzędowe oraz nowe osiągnięcia nauki o higienie, które pojawiły się w ostatnich latach. Wymagało to istotnych uzupełnień i zmian w treści wszystkich rozdziałów podręcznika.

Podręcznik podsumowuje doświadczenia w nauczaniu higieny ogólnej na wiodących uniwersytetach medycznych i farmaceutycznych Ministerstwa Zdrowia Federacji Rosyjskiej. Został on opracowany zgodnie z Państwowym Standardem Kształcenia w specjalności 040500 - „Apteka” oraz w oparciu o ogólny program higieny dla studentów uczelni wyższych i uczelni farmaceutycznych, zatwierdzony przez departament instytucji edukacyjnych Ministerstwa Zdrowia Federacja Rosyjska (1996).
Podręcznik przeznaczony jest przede wszystkim dla studentów instytutów farmaceutycznych i wydziałów uniwersytetów medycznych w Rosji. Może być stosowany także przez pracowników aptek. Podręcznik w pewnym stopniu może być przydatny także dla osób zajmujących się produkcją narkotyków.
Autorzy ze szczerym uznaniem i wdzięcznością przyjmą wszelkie uwagi krytyczne i sugestie mające na celu udoskonalenie podręcznika.

Rozdział 1. Higiena ogólna i jej zadania. -
1.1. Higiena jako nauka
1.2. Znaczenie higieny w pracy farmaceuty
Rozdział 2 Krótki zarys historii rozwoju higieny. - I. M. Novikova, A. M. Bolshakov
2.1. Pojawienie się wiedzy higienicznej wśród ludów starożytnych i w systemie feudalnym
2.2. Rozwój higieny w dobie kapitalizmu
2.3. Rozwój higieny w Rosji
Rozdział 3 Higiena powietrza. - A. M. Bolszakow
3.1. Właściwości fizyczne powietrza i ich znaczenie higieniczne
3.2. Pogoda, klimat i ich znaczenie higieniczne
3.3. Skład chemiczny powietrza atmosferycznego i jego znaczenie higieniczne
3.4. Wartość higieniczna zanieczyszczeń powietrza
3.5. Bakteryjne zanieczyszczenie powietrza
Rozdział 4 Higiena wody i zaopatrzenia w wodę obszarów zaludnionych. -
4.1. Rola czynnika wodnego w życiu człowieka
4.2. Fizjologiczne znaczenie wody
4.3. Wartość higieniczna wody i normy jej spożycia
4.4. Rola czynnika wodnego w występowaniu chorób
4,5. Higieniczna standaryzacja jakości wody i dobór źródeł wody do scentralizowanego zaopatrzenia w wodę
4.6. Higieniczna ocena jakości wody w wodociągach niecentralnych
4.7. Źródła zaopatrzenia w wodę, ich właściwości sanitarno-higieniczne
4.8. Instalacje wodociągowe, ich właściwości sanitarno-higieniczne
4.9. Ochrona sanitarna źródeł wody
Rozdział 5 higiena gleby. - A. M. Bolszakow
5.1. Higieniczne znaczenie składu i właściwości gleby
5.2. Znaczenie epidemiologiczne gleby
5.3. Znaczenie geochemiczne i toksykologiczne gleb
5.4. Środki ochrony sanitarnej gleby
Rozdział 6 Higieniczne podstawy żywienia. - A. M. Bolszakow
6.1. Jedzenie i jego wpływ na organizm
6.2. Naukowe podstawy racjonalnego żywienia
6.3. Normy fizjologicznego zapotrzebowania na składniki odżywcze i energię
6.4. Wartość składników odżywczych w zapewnieniu czynności życiowej organizmu
6,5. Substancje biologicznie czynne w żywności
6.6. Cechy żywienia w czasie pracy umysłowej i fizycznej
6.7. Dietetyczne jedzenie
6.8. Żywienie lecznicze i profilaktyczne
Rozdział 7 Higieniczne podstawy ogrzewania, wentylacji i oświetlenia pomieszczeń. - A. M. Bolszakow
7.1. Wymagania dotyczące ogrzewania i higieny
7.2. Wentylacja i jej znaczenie higieniczne
7.3. Oświetlenie naturalne i sztuczne oraz wymagania higieniczne dla niego
Rozdział 8 Podstawy higieny pracy i toksykologii przemysłowej. - A. M. Bolszakow
8.1. Wpływ procesu pracy na stan funkcjonalny organizmu
8.2. Charakterystyka głównych zagrożeń zawodowych
8.3. Zapobieganie szkodliwemu działaniu środków chemicznych
8.4. Podstawowe wymagania doskonalenia przedsiębiorstw przemysłowych
Rozdział 9 Higiena zakładów farmaceutycznych. - A. M. Bolshakov, I. M. Novikova
9.1. Struktura instytucji sieci aptek
9.2. Licencjonowanie aptek
9.3. Apteki obsługujące społeczeństwo
9.4. Apteki instytucji medycznych
9,5. Wymagania higieniczne dotyczące układu, wyposażenia i udoskonalenia aptek
9.6. Środki higieniczne i przeciwepidemiczne mające na celu zwalczanie skażenia mikrobiologicznego
9.7. Higiena pracy i higiena osobista pracowników aptek
9,8. Wymagania higieniczne dla pomieszczeń laboratoriów kontrolnych i analitycznych
9,9. Wymagania higieniczne dla pomieszczeń magazynów aptecznych

9.10. Higieniczna edukacja i wychowanie
Rozdział 10 Higiena pracy w przemyśle chemicznym i farmaceutycznym. - A. M. Bolszakow
10.1. Charakterystyka higieniczna głównych procesów technologicznych
10.2. Ogólna charakterystyka czynników przemysłowych determinujących warunki pracy przy produkcji leków
10.3. Higiena pracy przy produkcji narkotyków syntetycznych
Rozdział 11 Higiena pracy przy produkcji antybiotyków. - A. M. Bolszakow
11.1. Higieniczne cechy warunków pracy i stan zdrowia pracowników przy produkcji antybiotyków
Rozdział 12 Higiena pracy przy produkcji preparatów ziołowych i gotowych postaci dawkowania. - I. M. Novikova
12.1. Higieniczna charakterystyka warunków pracy przy produkcji leków ziołowych
12.2. Higieniczna charakterystyka warunków pracy przy produkcji leków w ampułkach
12.3. Charakterystyka higieniczna warunków pracy przy produkcji tabletek
12.4. Charakterystyka higieniczna warunków pracy przy produkcji tabletek